东南大学《材料精确成形技术》第四讲- 铸造工艺设计31.pptVIP

铸造工艺设计;造型工艺设计;浇注位置及分型面的选择;1．铸件上的重要工作面和大平面应尽量朝 下或垂直安放； 2．应保证铸件有良好的液态金属导入位置， 保证铸件能充满； 3．保证铸件实现一定的凝固次序； 4．有利于砂芯的安装和固定。 ;铸件上的重要工作面和大平面应尽量朝下或垂直安放 ;;;保证铸件实现一定的凝固次序 ;有利于砂芯的安装和固定 ;上;分型面的选择;1．尽可能将全部或大部分铸件，或加工基准面 与重要的加工面处于同一半型内，不要让分 型面穿过尺寸要求很严格的铸件部分； 2．应尽量减少分型面的数目，尤其是采用机器 造型时； 3．应尽量不用或少用砂芯，可以提高生产效率 和经济效益； 4．分型面应尽量选择平面； 5．不要使某一砂箱过高； 6．选择分型面时，要有利于下芯、验箱和合型。;尽可能将全部或大部分铸件，或加工基准面与重要的加工面处于同一半型内，不要让分型面穿过尺寸要求很严格的铸件部分，以防止错型，减小铸件的尺寸偏差。 ;上; 应尽量减少分型面的数目 尤其是采用机器造型时 ;?215;分型面应尽量选择平面 ;不要使某一砂箱过高 ;选择分型面时，要有利于下芯、验箱和合型 ;浇注系统;浇注系统的组成;;对浇注系统的要求;应能把混入金属液中的熔渣和气体挡在浇注系统里，防止产生夹渣和气孔缺陷。 应能控制铸件凝固时的温度分布，降低或消除铸件产生缩孔、缩松、裂纹和变形等缺陷的可能。 浇注系统结构应力求简单，简化造型工艺，减少液体金属消耗量和降低清理工作量。 ;浇注系统的类型;⑴铸件上部的温度高于下部，有利于铸件自下而上顺序凝固，能够有效地发挥顶部冒口的补缩作用。 ;⑶造型工艺简单，模具制造方便，浇注系统和冒口消耗金属量少，浇注系统切割清理容易。 　 最大的缺点是液体金属进入型腔后，从高处落下，对铸型冲击大，还容易导致液态金属的飞溅、氧化和卷入气体，形成氧化夹渣和气孔缺陷。 ;压边浇口 ;底注式浇注系统;⑴合金液从下部充填型腔，流动平稳，不易产生冲击、飞溅、氧化和卷入气体，便于型腔中气体的排除。 ;⑴充型后铸件的温度分布不利于自下而上的顺序凝固，削弱了顶部冒口的补缩作用。 ;底注式浇注系统的这些缺点，可以通过采用如快浇，分散的多内浇道，底部应用冷铁，用高温金属液补浇冒口等措施来加以解决。 ;中注式浇注系统;　　一般情况下，金属液经过开在分型面上的横浇道和内浇道进入型腔。对于分型面以下的型腔是顶注，而对于分型面以上的型腔则为底注，故其优、缺点也介于顶注和底注两者之间。 ;阶梯式浇注系统;多直浇道式 ;浇注系统的类型;1、封闭式浇注系统;浇注系统各部分的作用;浇口杯;2．浇口杯中金属液的流动 ;浇注状态对浇口盆中金属液流动的影响 ;纵向顺浇 ;底坎和浇注方向对浇口盆中金属液流动的影响 ;应用实例;带挡渣板和有底坎的浇口盆中金属液的流动 ;盖金属片的自耗式 ;直浇道与直浇道窝;圆柱形＋尖角 ;代号 ;2．直浇道窝 ;直浇道底窝 ;直浇道底窝 ;横浇道;;2．横浇道的流量分配作用 ;浇注系统结构形式 ;3、横浇道的挡渣作用 ;4．内浇道的“吸动”作用 ;内浇道;内浇道与横浇道的配置 ;⑴液流不要正对着冲击细小砂芯和型壁，以避免因飞溅、涡流等使铸件产生夹杂、气体等缺陷，导入位置应选择在沿着型壁方向较好。 ;⑷内浇道不要开设在铸件机加工基准面上，以避免因浇道???割残留量而影响铸件的夹持和定位。 ;3、内浇道的结构形状 ;提高浇注系统挡渣能力的措施 ;使用大孔滤网砂芯 ;采用过滤装置 ;陶瓷过滤片在浇注系统中的安放位置 ;;浇注系统尺寸的简要计算 ;冒口与冷铁;一次缩孔 ;;⑴注意铸件的凝固方向； ;;冷铁设计;2．冷铁设计 ;;⑵冷铁形状 ;3．内冷铁 ;作业题;图示灰铸铁零件平均线收缩率为1%，加工余量为3mm，拔模斜度为1°。写出该零件的砂型铸造工艺设计方案，画出铸件图、模具图和铸型示意图。;作业题;简述铸件结构工艺性及其设计的基本原则？ 砂型铸造生产的主要工艺参数有哪些？非加工表面的负余量是怎样形成的？ 简述浇注位置的选择原则。 简述分型面的选择原则。;浇注系统的结构一般由哪些部分组成？ 简述冒口的类型及设计冒口时的注意事项。