一种精铸件制壳工艺-初稿.doc

本发明公开一种精铸件制壳工艺，包括以下步骤：（1）按工艺要求配比涂料；（2）在蜡模表面分别涂抹面层涂料并撒40-70目的砂，过渡层涂料并撒20-40目的砂和加固层涂料并撒8-12目的砂，且涂抹时要多次上下移动和转动；（3）在氯化铵水溶液的硬化池中进行硬化处理；（4）脱蜡，脱蜡时水的温度95-98℃，脱蜡时间为20---30分钟；（5）脱蜡后的壳模干燥4-8小时，即可装炉进行高温焙烧。采用本发明的制壳工艺，使得铸件质量得到提高，在得到高质量铸件的基础上降低了生产成本。  1.一种精铸件制壳工艺，其特征在于，包括以下步骤：（1）按工艺要求配比涂料：面层涂料：水玻璃28-30%，石英粉45-47%，硅微粉10%，洗涤剂0.05%，正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为15%；过渡层涂料：水玻璃28-30%，石英粉55-57%，洗涤剂0.05%，正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为15%；加固层涂料：水玻璃40-50%，石英粉20-25%，高铝粉20-25% ；（2）在蜡模表面分别涂抹面层涂料并撒40-70目的砂，过渡层涂料并撒20-40目的砂和加固层涂料并撒8-12目的砂，且涂抹时要多次上下移动和转动；（3）在氯化铵水溶液的硬化池中进行硬化处理；（4）脱蜡，脱蜡时水的温度95-98℃，脱蜡时间为20---30分钟；（5）脱蜡后的壳模干燥4-8小时，即可装炉进行高温焙烧。 2.根据权利要求1所述的精铸件制壳工艺，其特征在于，面层涂料浸涂后要求涂料流平且均匀地覆盖在蜡模表面上，然后用手工撒砂。 3. 根据权利要求1所述的精铸件制壳工艺，其特征在于，在所述步骤（3）中硬化池中加入0.05—0.1%渗透剂，以提高壳模的硬化速度。 4. 根据权利要求3所述的精铸件制壳工艺，其特征在于，所述渗透剂为JFC或OP—10。 5. 根据权利要求1所述的精铸件制壳工艺，其特征在于，所述面层的硬化时间为8—10分钟，加固层为15-30分钟；面层和过渡层硬化后的风干时间不小于2小时，加固层硬化后的风干时间为30---45分钟。 6. 根据权利要求1所述的精铸件制壳工艺，其特征在于，在所述步骤（4）脱蜡时脱蜡水中可以补加1%的工业盐酸或3%---8%的氯化铵，以使壳模在脱蜡时得到补充硬化。 一种精铸件制壳工艺 技术领域 本发明属于铸造技术领域，特别涉及一种精铸件制壳工艺。 背景技术 目前，熔模铸造生产工艺主要包括制模、制壳和模壳焙烧浇注三道工序过程，其中制壳工序是将制模工序制的蜡模组，通过涂料、撒砂、硬化、风干的多次循环过程形成涂料模组，再进行脱蜡（熔失蜡模）就形成了模壳，壳内型腔就是零件模型。 现在科技发展日新月异，铸造工艺水平也在飞快发展，对于熔模铸造而言，现有的水玻璃加硅砂工艺，铸件表面粗糙度较高，铸件毛坯质量较差，为解决这一问题，所研发的硅溶胶加锆砂工艺，虽然毛坯质量得到了提高，但是也大大提高了生产成本。 发明内容 为了解决铸件表面粗糙度较高，铸件毛坯质量较差的问题，本发明提供一种精铸件制壳工艺。 本发明的技术方案是：一种精铸件制壳工艺，包括以下步骤：（1）按工艺要求配比涂料：面层涂料：水玻璃28-30%，石英粉45-47%，硅微粉10%，洗涤剂0.05%，正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为15%；过渡层涂料：水玻璃28-30%，石英粉55-57%，洗涤剂0.05%，正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为15%；加固层涂料：水玻璃40-50%，石英粉20-25%，高铝粉20-25% ；（2）在蜡模表面分别涂抹面层涂料并撒40-70目的砂，过渡层涂料并撒20-40目的砂和加固层涂料并撒8-12目的砂，且涂抹时要多次上下移动和转动；（3）在氯化铵水溶液的硬化池中进行硬化处理；（4）脱蜡，脱蜡时水的温度95-98℃，脱蜡时间为20---30分钟；（5）脱蜡后的壳模干燥4-8小时，即可装炉进行高温焙烧。 优选地，面层涂料浸涂后要求涂料流平且均匀地覆盖在蜡模表面上，然后用手工撒砂。 优选地，在所述步骤（3）中硬化池中加入0.05—0.1%渗透剂，以提高壳模的硬化速度。 优选地，所述渗透剂为JFC或OP—10。 优选地，所述面层的硬化时间为8—10分钟，加固层为15-30分钟；面层和过渡层硬化后的风干时间不小于2小时，加固层硬化后的风干时间为30---45分钟。 优选地，在所述步骤（4）脱蜡时脱蜡水中可以补加1%的工业盐酸或3%---8%的氯化铵，以使壳模在脱蜡时得到补充硬化。 本发明的有益效果：采用本发明的制壳工艺，使得铸件质量得到提高，在得到高质量铸件的基础上降低了生产成本。 具体实施方式 对本发明提供的实施方式作进一步详细的说明： 一种精铸件制壳工艺，包括以下步骤：（1）按工艺要求配比涂料：面层涂料：水玻璃28-