棒线材新一代TMCP.ppt

技术交流 1、新一代控制冷却控制思想 2、小棒材 3、线材生产 4、大棒材在线调质 新一代TMCP控制思想 新一代TMCP控制思想 两个特点： 1、不低温轧制 2、终冷温度不低于上马氏体温度（不淬火） 线材高速轧制，100m/s，升温轧制，高温终轧（～1000℃），不能像板材那样实施低温终轧 大应变连续累积变形＋快速冷却工艺 快速冷却抑制奥氏体的再结晶，保持硬化状态 适当温度中止冷却，控制相变 Q235→400MPa级 稳定、 大规模 工业生产 轴承钢控制网状碳化物析出 轴承钢控制网状碳化物析出 轴承钢控制网状碳化物析出 轴承钢控制网状碳化物析出 轴承钢控制网状碳化物析出 轧后快冷对网状碳化物影响 轴承钢控制网状碳化物析出 应用 应用 以上是棒材生产使用快速冷却的例子。目前传统的棒材轧机布置有如下需改进之处1、棒材冷却线长度太短2、冷却应该放在倍尺飞剪之后3、精轧定径机不应该离成品轧机太远 3、线材生产 线材生产 线材生产 线材生产 线材生产 线材生产 线材生产 线材生产 线材生产 线材生产 线材生产 线材生产 棒材在线调质 大规格棒材。 谢谢各位 ! 用户反映：生产工艺简单，塑性好，容易成形，性能满足标准要求 2.7 韧性断口 日本JFE用轧后快速冷却技术生产用户免调质机械工程用钢和结构钢（2009年发表） 轴承钢控制网状碳化物析出 控制网状碳化物析出常规的一种作法是:采用低温控轧控冷工艺。 在生产中采用的方法是低温轧制 实际效果并不好： 1）轧制不方便， 2）质量不稳定 根据低温轧制工艺，国内新建设的几套轧机将精轧定径机布置在距离60米以外。这种布置对轴承钢的质量有不利影响。 为确保尺寸精度，不应该以影响产品的内在质量为代价。 质量不稳定的原因： 在精轧前先析出的碳化物于轧制中受到有较大变形渗透的塑性加工，从而对网状碳化物进行“破碎”细化，这种破碎所造成晶粒度并不均匀。 GCr15钢950℃终轧温度下的动态CCT 曲线 950℃终轧后水冷到715 ℃ 950℃终轧后空冷 轧后实行快冷加快在网状碳化物析出温度区间的冷却速度，避免在此区间停留，可以得到分散细小的碳化物，达到破除网状碳化物的要求，而且轧后快速冷却，过冷度增大，降低组元的扩散系数，也会达到减小二次碳化物厚度的作用。 GCr15在轧后快速冷却时应严格注意形成”淬火”，防止表面出现马氏体组织。 也不能够使快速冷却穿水“返红”的温度超过700℃，在高温区停留时间过长,使得碳化物析出严重，从而达不到快速冷却的效果。 轧机装备水平已经达到了世界领先 在轧制生产线上，主要的问题就是轧后控制冷却的能力不足 为什么冷却能力不足 轧制速度快，小规格易造成堵钢 大规格冷却段短，冷却能力不足 大规格如果冷却度提高，吐丝机能否顺畅 我们的线材产品，总是软的不够软，硬的不够硬 日本的硬线拉拔性能总是要比我们高。在工艺上的区别主要在于轧后冷却 硬线的在线雾化冷却（日本JFE），提高冷却速度。 目的：同时提高硬线的强度和塑性 提高中、低碳钢的强度和塑性 盘卷输送链上盐浴冷却 5.5mm硬线材的强度和断面减缩率提高值 低碳钢强度和塑性提高值 线材TMCP冷却工艺开发 提高线材的冷却速率，以改善其组织和性能。 冷却设备布置在吐丝机之后。 线材超快速冷却工艺开发 采用气雾冷却和快速冷却两种方式； 中间搭接部分可控的增强冷却。 线材超快速冷却工艺开发 1）避免高速线材轧后有效冷却的堵钢现象。 2）高级别盘螺的轧后快速冷却。用Q235C生产400Mpa级热轧带肋钢筋，用335的成分生产500Mpa级热轧带肋钢筋。 3）在不出现马氏体的前提下高碳钢预应力钢绞线材Ф13mm的SWRH82B抗拉强度提高60MPa；满足抗拉强度大于1200MPa的基础上，合金元素V含量由0.05~0.06%降低0.02~0.03%。 线材超快速冷却工艺开发 4）钢帘线拉拔性能提高5%。 5）轴承钢和弹簧钢的网状碳化物控制，2级以下的合格率大于99%。 6）减少线材表面氧化铁皮的生成量。 7）采用适当措施提高冷却均匀性，尤其是大规格产品的搭接部位。将集卷时的同卷温差从200℃降低至50℃以下。 8）不锈钢的固溶处理。 9）其它高级别品种钢的开发。 * * RAL RAL * 棒线材新一代控制冷却技术 轧制技术及连轧自动化国家重点实验室 东北大学 2012.9 提高热加工材料的使用性能的最有效方法就是热处理。例如：工具、刀剑 现代化大生产轧制为在线轧制热处理提供了条件。出现了控轧控冷技术 新一代T