榕江车站双线立交桥方案.docVIP

D1K216+796榕江车站双线特大桥ZQM900上行式移动模架预压方案一、工程简介本工程位于贵州省榕江县古州镇月寨村，中心里程为D1K216+796，起止里程为:D1K215+742.510～D1K216+901.940, 桥全长1159.430米。孔跨布置为：(29×32) m简支箱梁 +(6×32) m连续箱梁。其中简支箱梁梁部均采用“上行式移动模架”在桥位墩台上进行现浇施工。每孔简支箱梁梁体混凝土自重775.45t。二、试验目的1、为了验证ZQM900移动模架造桥机的设计和制造质量，以确保设备在以后的使用过程中正常工作和使用安全。2、为了掌握现浇箱梁施工过程中造桥机的挠度和刚度，确保施工完成后的箱梁线形与设计一致。3、消除移动模架的非弹性变形，测算出施工荷载作用下的弹性变形值，为箱梁施工时模板的预拱度计算提供依据。三、试验过程 1、试验准备（1）根据“榕江车站双线特大桥ZQM900型移动模架现浇简支箱梁施工方案”中的安装工艺及技术要求，完成移动模架的拼装、底腹板模板的安装等。（2）模架各部位连接螺栓是否安装齐全，是否拧紧。（3）模架整体顶升,降落动作是否可靠，检查顶升油缸的锁定性能。（4）检查模架纵、横移是否可靠。 （5）检查底模横联及施工平台的开合对接可靠，模板接合处间隙是否符合要求等。上述工作完成后,在预压物资到位、机械设备完好的情况下可进行预压。如在预压过程中有情况变化，应及时停止加载，查明原因，待问题解决后，方可进行加载。2、模拟堆载试验（1）试验方法：①堆载试验采用砼预制块、袋装砂和水模拟梁体荷载进行，每块砼预制块重2.5t(长、宽、高各1m),每袋砂重100kg，每立方水重1000kg。②堆载过程中采用人工配合吊车吊装堆码砼预制块及砂袋，水泵注水。 ③在堆载过程中严格按照施工过程中混凝土浇筑顺序（由一端向另一端，先底板、再腹板、最后顶板的顺序）进行砼预制块、砂袋的堆码。④堆载总重量：梁体自重775.45t，考虑施工临时荷载90t,模板重量133.2t，总荷载按998.65t计算。因模板两端头分别位于墩顶及桥台顶帽上，无沉降，则预压总重量应扣除墩台顶上梁体混凝土自重、施工临时荷载及模板重量（墩顶1.65m范围，台帽顶2.1m范围）。1/2梁体单侧腹板各截面混凝土每延米自重1/2梁体单侧顶、底板各截面混凝土每延米自重1/2梁体单侧翼板各截面混凝土每延米自重 墩顶混凝土自重：墩顶1.65m=［(9.588+5.805+2.115)×1.5+(8.647+5.267+2.115) ×0.15］×2=57.3t。 桥台顶帽顶面混凝土自重：桥台顶帽2.1m=［(9.588+5.805+2.115)×1.5+(8.647+5.267+2.115) ×0.6］×2=71.8t。 每个墩顶、桥台顶帽施工临时荷载各4.6t，模板重量各8.3t（端头模板重量1.6t,端头底模重量1.4t, 端头外模重量3.5t, 端头内模重量1.8t） 则总荷载为：998.65-57.3-71.8-(4.6+8.3)×2=843.75t。安全系数取1.2，则预压总荷载为843.75×1.2=1013t。荷载分布模拟梁体实际荷载，具体分布见后附预压荷载分布图。⑤观测采用精密水准仪进行。（2）试验步骤： ①在已拼装好的移动模架箱梁模板内模拟箱梁砼结构分级堆码砂袋、预制块并注水，砼预制块235块，砂袋1813袋，水244.638m3；②在移动模架主梁、箱梁底模、翼模底部纵向各布置五个观测点，位置分别为0L、1/4L、1/2L、3/4L、L；③测量各观测点的原始标高；④加载分别按加载完20%、40%、60%、80%、100%、120%荷载的6个阶段观测变形数据。⑤第一级按169吨加载，测量各测点的标高值；⑥第二级按338吨加载，测量各测点的标高值；⑦第三级按506吨加载，测量各测点的标高值；⑧第四级按675吨加载，测量各测点的标高值；⑨第五级按844吨加载，测量各测点的标高值；⑩第六级按1013吨加载，测量各测点的标高值；每次加载完测量各测点的标高值；卸载后再次测量各测点的标高值。（3）加载 总体加载顺序：与梁体混凝土浇筑顺序相同，按从一端向另一端，先底板、再腹板、最后顶板的顺序进行。 加载方法：先在底模上铺一层0.2米厚的砂，避免预制块吊装损伤底模，然后用吊车吊装混凝土块和砂袋在模架底模上进行堆码，具体加载断面详见附图。（4）观测数据采集、记录观测方法：空载时对各观测点初始状态进行观测，采集基准数据，加载过程中，按加完20%、40%、60%、80%、100%、120%荷载6个阶段观测变形数据，加载完成后，连续观测2天，直到变形稳定，观测值基本不变时方可进行卸载，卸载按加载过程的逆顺序进行观测。后附《现浇箱梁预压试验标高记录表》。（5）