带钢厂精轧F2减速机设备事故分析案例(交宋春华帮助发表).docVIP

带钢厂精轧F2减速机设备事故分析案例 事故概况 2015年1月10日13:51下午第一支钢经过精轧（见图1）第2架轧机时，操作台发现有断续卡阻异常现象，在过钢后停机检查，原以为可能是支承辊卡住，却发现传动F2减速机在冒烟，发现该F2减速机高速断多齿，开盖后发现低速齿轮也有断齿。因没有新备件，抢修时不得不使用过去下线的一对旧F2齿轮副，至1月10日23:38恢复生产，停产近10小时，按公司BDG05003（第3版））设备故障与事故管理制度认定为三级以上设备事故。 图1 1150热轧带钢厂精轧八机架连轧 原因分析 基础数据： 1.1带钢厂原设计轧制宽度950mm，筹建后改轧宽度1150mm，除辊身改长外，其他基本不变，精轧系统为八机架连轧，其中2架的JP2四辊轧机参数：直流4000KW电动机。 GI ICL19￠320×380/￠400×540鼓型联轴器, 1600减速机。 速比i＝3.769 GI ICL20￠360×550/￠400×540鼓型联轴器，600齿轮机座，SWC490WH型万向轴。 2.2工艺 从工艺看，F2压下量2015年比2013-2014年多0.4mm。 图2 精轧工艺（2015年） 图3 精轧工艺（2013-2014年） 从过钢电流方面图4看，第2架时间在51分之52分之间电流波动值最高峰达6760A左右数次，比2013-2014工艺第5点电流最高值高760A。查供电所高压变频SVG/SVC停投未造成电流波动影响。 从轧制力方面：事故时F2传动侧及操作侧轧制力达885T，恢复生产后的第一支钢轧制力为721T。 4、从辊缝方面：事故时F2辊缝设定值与实际值相差不多，其中传动侧8.62mm，操作侧9.12mm；恢复生产后的第一支钢的辊缝设定值与实际值也相差不多，但传动侧抬高至9.28mm，操作侧9.90mm； 图4 电流 事故时比2013-2014年工艺规定辊缝小了1.88至2.38mm。该项请带钢厂予以注意并讨论修正！ 5、从钢坯材料方面：查精轧换辊记录见图5，班生产原始记录见图6及图7， 事故前系丙班，规格为宽度730*2.5mm，于1月10日7:00-8:00改为BJ4钢种，规格为1015*2.6mm，在1#加热炉内，10:40分第一支开轧，此时F2的辊缝传动侧9.98mm，操作侧辊缝10.01mm，至事故时，中间停了两次，11:50-12.17处理加热炉空煤换向故障，12:36-12：56处理F6烧辊换辊，至事故前BJ4共轧29支,发现事故时第30支钢为J4钢种！ 请注意事故时传动侧的辊缝比此时小了1.36mm！ 图5 精轧换辊记录 图6 班生产原始记录1 图7 班生产原始记录2 检测事故后下线的齿轮齿面及其硬度对比原设计图纸方面：发现高速小齿轮（图8）齿面硬度HRC59左右，共26齿断了4齿,见图9，齿面光滑，磨损极少，无点蚀现象；而低速大齿轮(图10)齿面硬度HRC27左右，断了半齿多，见图11，齿面麻点多，点蚀及磨损严重！高低速齿轮啮合硬度相差悬殊！ 个人认为高低速齿面硬度匹配不合理，此热轧精轧机组常超负荷，带有重载冲击性特点，高低速齿轮齿面硬度最好选择中硬偏软齿面，如选择HRC30左右，根据速比高速齿面硬度最好比低速齿面高出HRC5-10。 图8 高速人字齿轮 图,9 高速齿轮电机侧断齿 图10 低速人字齿轮 图11 低速齿轮电机侧断半齿 7、齿轮材质及结构方面：采用手持合金分析仪，测得下线的F2低速齿轮成份Fe98.25，Cr0.9，Mn0.6, Mo0.016;高速小齿轮成份Fe98.0，Cr0.97，Mn0.55, Mo0.144，Ni0.08，判定低