轴承检测工艺.doc

轴承检测工艺 1. 范围 本工艺适用于韶山4改电力机车新轴承检测工艺流程、工艺要求及质量标准。 本标准适用于韶山4改电力机车段修修程。并作为检测质量评定及验收的标准。 2. 材料 502胶、丙胴、白布、砂布、铁路机车滚动轴承专用脂、防锈油、柴油、毛刷、记号笔 3. 工艺装备 3.1工具 木锤、橡胶锤、铜锤、打号刻字机、专用工具、300活扳手、放大镜、角磨机、直磨机 3.2量具 标准轴承内径样圈、标准轴承外径样圈、等级轴承内径样圈、残磁（高斯）表、塞尺 3.3设备 超声波探伤仪、电磁探伤仪、轴承脱脂机、轴承清洗机、轴承传送装置、顶轮检测装置、201轴承动态故障诊断仪、光电振动传感器及电缆线、瓷座、硬度计、打印机、轴承质量管理软件、轴承外径测量仪、轴承内径测量仪、轴承游隙测量仪、动态检测专用诊断台、微机、数据采集器、专用诊断软件 4 技术要求（见表1限度表） 表1 限度表 序号 名 称 限 度 1 内圈内径（mm） ф160 2 原始游隙 (mm) 0.165～0.215 3 外圈外径(mm) ф290 ４ 兜孔与滚动体间隙(mm) 轴向 侧向(径向) ≯0.8 ≯1.0 ５ 滚动体直径 (mm) ф34 ６ 滚动体直径差(mm) 同排 两排 ≯0.005 ≯0.010 ７ 内圈径跳（mm） ≯0.035 ８ 内圈端跳（mm） ≯0.05 ９ 外圈径跳（mm） ≯0.05 1０ 外圈端跳（mm） ≯0.07 11 内圈滚道圆度（mm） ≯0.004 12 内圈滚道对端面垂直度（mm） ≯0.008 13 内圈内径圆度（mm） ≯0.005 14 外圈外径圆度（mm） ≯0.01 15 外圈滚道圆度（mm） ≯0.006 16 外圈滚道对端面垂直度（mm） ≯0.012 17 滚动体圆度（mm） ≯0.002 18 残磁强度（高斯） ≯3 19 内圈滚道硬度(HRC) 58～62 20 外圈滚道硬度(HRC) 58～62 21 滚动体硬度(HRC) 60～64 5 工艺过程 新轴承的检测工艺流程是： 外观检查→静态检测→涂润滑油→动态检测→清洗→涂防锈油→刻标记→组装装车或封装存库。 5.1外观检查。 5.1.1包装检查。 5.1.1.1目视检查外包装须符合JB/T3017—91《包装纸箱技术条件》规定。 5.1.1.2目视检查油封防锈内包装须符合JB/T3034—93《滚动轴承防锈包装》的规定。 5.1.1.3检查轴承标志须符合TB/T2591—1996《铁路机车滚动轴承订货技术条件》的规定。在内外圈的非基准面上有轴承型号、制造公司代号、制造年份代号、轴承编号；在内圈端面上有负偏差值标记；在外圈端面上有径向原始游隙值标记。 5.1.1.4检查产品合格证须符合GB/T307.3—96《滚动轴承通用技术规则》的规定。合格证上有轴承型号、编号、简要说明、制造者签字盖章、质量检验章、部验收员章等。 5.1.2外观检查轴承不许有磕碰、划伤、黑皮、裂纹、烧伤、锈蚀、腐蚀、疲劳剥离等缺陷。 5.1.3用高斯表检查轴承内外套、滚动体残磁强度须符合JB/T6641—93《滚动轴承残磁强度评定方法》的规定。也可用简易方法：吸不起0.03g铆钉或残磁不大于3×10-4T（3高斯）。 5.1.4装配质量。 5.1.4.1用塞尺检查和目视检查保持架不许有下列缺陷：滚动体在兜孔内挤夹；滚动体与兜孔侧向及轴向间隙过大，超过限度要求0.8mm或1.0mm；保持架翘曲、错位、表面有压伤痕迹；铆钉头松、缺损、歪斜；表面裂纹。 5.1.4.2检查成套轴承不许错装或缺少零件，轴承内外圈、保持架编号应一致。轴承旋转灵活无卡滞。 5.2 静态检测。 5.2.1新轴承检测前如不干净，应先清洗洁净。清洁度符合有关清洁标准。 5.2.2用轴承内径测量仪测量轴承内套内径需符合限度要求，在160～159.975mm范围内。否则不合格。 5.2.3用轴承外径测量仪测量轴承外套外径需符合限度要求，在290～289.965mm范围内。否则不合格。 5.2.4用轴承游隙测量仪测量轴承原始游隙需符合限度要求，在0.165～0.215mm范围内。否则不合格。 5.2.5用轴承滚动体直径测量仪测量滚动体直径和直径差需符合限度要求。直径在34.005～33.975范围内，直径差同排不大于0.005mm、两排不大于0.010mm.。否则不合格。 5.2.6用塞尺测量滚动体与保持架兜孔的轴向、径向间隙需符合限度要求，轴向间隙不大于0.8mm，径向不大于1.0mm。否则不合格。 5.2.7按TB/T1987—87《铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程》探伤检查轴承零件，并符合要求。 5.2.8上述检查中发现任何一项不符要求，轴承禁