注塑机原理及主要零件的作用.docVIP

注塑机的工作原理、技术参数及主要零件的作用 第一节 注塑机概述 注塑成型是将热塑性塑料或热固性塑料先在加热机筒中均匀塑化，而后由螺杆或柱塞推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。注塑成型是在注塑机上进行的，是成型塑料制品的一种重要方法，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此方法成型。 （一） 注塑成型的特点 注塑成型能一次加工出外形复杂，尺寸精确或带有金属嵌件，成型孔长的塑料制品。 成型周期短。 制品表面粗糙度低，后加工量少。 生产效率高，易于实现自动化。 对各种塑料的加工适应性强，能生产加填料改性的某些塑料制品。 （二） 注塑成型过程 注塑成型过程是热塑性塑料或热固性塑料在加热机筒中经过加热，剪切，压缩，混合及输送作用，使之均匀塑化（温度，组分均匀的熔融状态），塑化好的熔融物料在喷嘴的阻挡作用下，积聚在机筒的前端，然后借助螺杆或柱塞施加的推力，经喷嘴与模具的浇注系统进入闭合好的低温模腔中，充满模腔的熔体在受压作用下，经冷却固化成型，开启模具取出制品，——即完成了一个成型周期，以后是不断重复上述周期的生产过程，现以螺杆式注塑机为例予以说明： 1，闭模和锁紧 注塑机的成型周期一般从模具闭合时开始算起。闭模动作由注塑机合模机构来完成，合模机构推动动模板及模具的动模部分首先以低压快速进行闭合（缩短成型周期），快闭合时，合模机构的动力系统自动切换成低压（试模压力）慢速，保护模具不受损坏，在确认模内无异物或嵌件无松动时，再切换成高压低速将模具锁紧，保证注塑，保压时模具紧密闭合。 2，注射座前移和注射 模具锁紧后，注射座前移，喷嘴与模具主浇道口紧密贴合 继而注射油缸起高压，将机筒前端的熔体以高压高速注入模具的型腔中，并将模具型腔中的气体从模具的分型面排除出去，此时螺杆头部作用于熔体上的压力称为注射压力。 3，保压 当熔体充满模具型腔后，为防止熔体反流和因低温模具的冷却作用，使模具型腔内的熔体产生体积收缩，保证制品的致密性，尺寸精度和力学，机械性能，螺杆还需对模具型腔内的熔体保持一定的压力进行补缩，直到浇口处的熔体冻结为止，此时，螺杆作用于熔体上的压力称为保压压力，在保压时，螺杆因补充模内熔体而有少量的前移。 4，制品冷却和预塑化 5，注射座后退 6，开模和顶出制品 制品经充分冷却定型后打开模具，在塑机的顶出装置和模具的顶推机构共同作用下而自动顶落制品，为下一个成型过程作好准备。 按照习惯，把一个注塑成型周期称为注塑机的工作循环。 （三） 注塑机的结构组成 一台通用型注塑机主要由注塑系统，合模系统，液压传动与电气控制系统等组成， 1，注塑系统 2，合模系统 3，液压传动与电气控制系统 保证注塑机按工艺过程预定的要求（压力，温度，速度，时间）和动作程序准确有效地工作，液压传动主要由各种液压元件，液压基本回路和其他附属装置所组成，电气控制主要由各种电器元件，仪表，电控系统（加热，测量），微机控制系统等组成。液压传动与电气控制系统有机的结合在一起，对注塑机提供动力和实现控制。 （四） 注塑机的分类 1，按塑化和注塑方式可分为柱塞式和螺杆式 2，按注塑机外形可分为立式注塑机，卧式注塑机，角式注塑机，多模注塑机 3，按注塑机的加工能力可分为超小型（合模力16T，注塑量16CM3），小型（合模力16-200T，注塑量16-630CM3），中型（合模力250-400T，注塑量800-3150CM3），大型（合模力500-1250T，注塑量4000-10000CM3），超大型（合模力1600T，注塑量16000CM3以上）， 合模系统特征可分为机械式，液压式和液压——机械式。 第二节 注塑机的基本参数及型号表示 （一） 注塑机的基本参数 注塑机的基本参数能较好地反映出注塑成型制品的大小，注塑机的做功能力以及对被加工物料的种类，品级范围和制品质量的评估，是设计，制造，选择和使用注塑机的依据。 1 注塑系统的基本参数 （1），注塑量——在对空注射条件下，注塑螺杆或柱塞作一次最大注塑行程时，注塑系统所能达到的最大注出量。该参数在一定程度上反映了注塑机的加工能力，标志着该注塑机能成型塑料制品的最大质量，是注塑机的一个重要参数，注塑量一般有二种表示方式，一种以PS为标准（密度ρ=1.05g/cm3）用注出熔体的质量（g）表示，另一种是用注出熔体的容积（cm3）来表示， 根据定义，注塑螺杆一次所能注出的最大注塑容量的理论值为：螺杆头部在其垂直与轴线方向的最大投影面积与注塑螺杆行程的乘积。QL =π/4 D2 S 注塑机在工作过程中是达不到理论值的，因为塑料的密度随温度，压力的变化而发生相应变化，，因此，注塑容量需作适当修正，修正后的注塑容量为Q=αQL =π/4 D2 Sα, α——射出系数，一般为0.7∽0