自动托辊生产 - Edwin Lowe Ltd.PDF

自动托辊生产——速度更快、价格更低！ 开场白 就常规而言，重型焊接钢输送辊的构造通常围绕三个主要元件或部件——辊筒、辊轴和托辊 轴承座组件。 在目前大多数的托辊设计中，轴承座组件由数个不同的部件组成，这些部件安装在事先焊接 在辊筒上的钢制轴承座内，用以完成托辊制造周期。 在此值得一提的是，传统托辊制造工艺往往需要首先将两个这样的空钢制轴承座焊接在辊筒 的两端。其后在现场进行一系列组件装配操作，从而将托辊轴承座组件所有必要的内部元件 装妥。传统托辊生产工艺可以简要概括如下：  2 个轴承座焊接至辊筒。  预制轴插入托辊主体内。  2 个球轴承经过冲压固定在辊轴端面和预焊接轴承座底部—— （有时前面是位于轴承后方的背面密封件，固定在轴承座孔底部）。  挡圈嵌入轴上预机加工凹槽内，安装在轴承前方。  随后经过一系列不同的操作，将轴承座组件设计的其余全部必要部件安装进位于辊筒两 端的两个轴承座内。 其中包括在轴承前方安装任何必要的密封部件等，从而完成托辊的生产。 包括一些国际大型知名制造商在内的大多数托辊制造商仍在制造过程中采用这一传统装配理 念。我们确实知道在某些托辊设计中，每个轴承座组件可能包含最多9 或10 个部件——包 括冲压钢轴承座。 譬如，上网搜索托辊设计时，特别是托辊轴承座组件设计，可以轻易找到此类设计和制造工 艺的说明性示例。 - 1 - 第2 页………………………. 基于轴承架的全新托辊 与传统工艺相反，Edwin Lowe Ltd 的轴承架（轴承座组件）采用 “预制”形式，即一件包 含轴承、密封装置甚至润滑脂等所有必要元件的单独完整部件！该产品在托辊制造过程中可 以视作单独一件部件。得益于此，托辊仅由3 个部件构成——包括4 个单独零件，分别为： o 1 个辊筒 o 1 个辊轴 o 2 个预制轴承座组件（轴承架） 该构造大大简化整体托辊装配及制造工艺。由于需要处理的部件减少，装配过程加快，可控 性增强。制造产出率相比传统工艺得以提升。 由于装配过程涉及的部件数量减少，出现装配错误的风险降低；相比传统轴承座组件，采用 该设计则无需控制多个单独部件的尺寸公差，显著降低制造难度 因此，简而言之，如果托辊制造商希望实现托辊制造流程的全面自动化，托辊轴承座组件 （轴承架）的简化/预制将使这一过程更加简单。此外，对于托辊制造商而言，这还有另一 个关键优势，即大幅削减实现自动化所需的资本性支出。 托辊生产线自动化 传统设计 假设托辊制造商选择使用9 套传统设计的轴承座组件，托辊制造商必须在自动化生产线上为 每件轴承座组件部件安装单独的工位。换言之需要安装： o 9 个储存装置 ） o 9 个输送轨 ） 或同类装置 o 9 个取放装置 ） 因此，制造商需要安装和调试共计27 台单独设备，以将所有必要的部件输送至生产线。 - 2 - 第3 页………………………. Edwin Lowe 轴承架设计 与之相反，如果托辊制造流程使用Edwin Lowe 的预装轴承座组件（轴承架）设计，需要安 装的设备数量将大幅减少： o 2 个储存装置 o 2 个输送轨 o 2 个取放装置 通过采用这一现代化的设计，制造商只需要安装和调试6 台单独设备，便可将所有必要的部 件输送至生产线。 资本投资方面可以节约的成本不言自明。通过采用Edwin Lowe 的设计，不仅不再需要安装 多台设备，而且可以大幅简化生产线的布局，从而加快安装和调试速度，让今后的维护更加 简单。 相对产量 –传统自动化和新型轴承架自动化 大概来说，如果托辊制造商全自动生产前文所述的传统托辊设计，使用目前常见的自动化生 产线时，产量可以达到每分钟大约一个托辊，每小时最多60 件，具体产量视乎托辊规格。 然而，如果运用全新的轴承架概念进行自动化托辊生产，生产线将显著简化，实现更高的产 量——具体产量同样取决于托辊规格。 我们近期与英国一家专门从事自动化组装设备的制造商合作，根据一项基于Edwin Lowe Ltd 轴承架的自动化托辊生产线方案，为一家海外制造商提供了一份预算周期时间暂定计划， 该份计划突出说明了上述这一点。