预应力钢绞线制作与张拉作业指导书.docVIP

预应力钢绞线制作和张拉 1概述 中铁五局（集团）有限公司广州市轨道交通四号线箱梁预制工程项目经理部承担了整孔预制预应力混凝土双线30m（25m）简支梁363孔，箱梁自重大，整体刚度和稳定性好，其预应力部分是箱梁受力的重要组成部分，预应力效果的好坏直接影响到桥梁承载力的大小和结构抗裂性能，为了保证桥梁足够的安全储备和结构的使用寿命，必须使箱梁预应力的施工达到设计规范标准要求。为此，特编制此作业指导书。 2编制依据 2.1《预制后张法预应力混凝土简支梁技术条件》TB3043--2003 2.2《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002） 2.3《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-99） 2.4《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-99） 2.5《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003） 3 钢绞线束的制作与穿束 3.1劳动力及分工 3.1.1下料:牵引2人、切割1人。 3.1.2绑扎、编号、存放：绑扎 2人、梳榴板1人。 3.1.3 穿束：12人 3.2配合机具 砂轮切割机：1台；梳榴板1块；放线架1个。 3.3施工方法 3.3.1下料与编号 3.3.1.1钢绞线进场时，必须按批次抽取试件做拉伸试验、弯曲试验和反复弯曲试验，其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）等现行国家标准的规定和设计要求。 3.3.1.2钢绞线下料场地应平坦并硬化，钢绞线下每隔1米左右垫方木，严禁沾染油污,不得将钢绞线直接接触地面以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬拽，磨伤钢绞线。钢绞线下料前用钢卷尺在下料场地内丈量下料长度并在场地两端作上标记，钢绞线下料采用砂轮切割机切割，砂轮切割机固定在靠近钢绞线盘卷拉出端下料的长度标记处。 钢绞线下料长度计算式： L=l+2×（a+b+c+d+e） l—两锚头内侧距离； a—工作锚厚度； b—限位板厚度； c—张拉千斤顶长度； d—工具锚厚度； e—预留富余量。 3.3.1.3钢绞线编束前按施工图纸的要求分梁别孔道序号进行编号，钢绞线的编束用18～20＃铁丝密缠约20mm绑扎固定，间距1～1.5m。钢绞线的端部必须用18～20＃铁丝绑扎牢固，编束时先将钢绞线用梳榴板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。钢绞线束应放在垫木上，且不能露天存放。搬运时支距不得大于3m，二端悬出长度不得大于1.5m。并保持顺直不得扭转。 3.3.2穿束方法 用人力推送的方法进行穿束。钢绞线束的前端安装一特制的锥形牵引头。将钢绞线束的前端用胶带纸缠牢于牵引头上。特制的牵引头既可起到导向的作用，又可减少穿束时钢绞线束与管道摩阻和嗑伤钢绞线。 3.4施工技术要求 3.4.1钢绞线存放地点应干燥、清洁，钢绞线距地面高度不小于20cm，并加以覆盖防止雨水和油污侵蚀。钢绞线展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。 3.4.2钢绞线在出厂时就成盘包装，且刚度大、弹性强。解盘时，用特制的放线架将钢绞线盘解开，严禁人员正对钢绞线盘卷的正前方，避免钢绞线弹出伤人，用人工拖拉，用钢尺进行丈量下料。根据设计图和现场实际施工情况，下料长度按L=l+2×0.70m计算,式中l为梁端两锚头间距离,具体下料长度见《预应力筋数量表》。下料采用砂轮机切割，严禁钢绞线受拉部位受到火花灼伤。 3.4.3每束钢束，尽量采用同一批号、炉号的钢绞线，以求力学性能一样，防止因弹性模量互不相等而产生应力不均的现象。 3.4.4每次下完料后，随即用梳榴板将钢绞线梳理顺直，并用绑丝每间隔1～1.5m绑扎一道，使其编扎成束顺直不扭转，禁止在钢绞线不顺直的状态下绑扎成束。 3.4.5编束后的钢绞线束按编号分类存放。钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。 3.4.6在运输过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。 3.4.7向孔内穿束的方法采用人力推送的方法。穿束前应用压力水冲洗孔道内杂物，观察孔道内有无串孔现象。用风吹干孔道内水份。穿束前核对孔道与钢束的编号。 3.4.8穿束时钢束穿入方向尽量与锚具垫板外端面垂直，以便于穿束，且可减轻锚具垫板对钢束擦伤。 3.4.9钢绞线束穿入孔道后，两端伸出长度一致，伸出长度约为700mm。 预应力筋数量表 一、25m梁预应力筋数量表 序号 钢束号 工作长 （mm） 下料长（mm） 钢束组成 每米重（kg） 总重（kg） 1 4N1 24122 25622 9-7φ5 1.1 2 4N2 24622 26122 9-7φ5 1.1 3 2N3 24630 26130 12-7φ5 1.1 4 2N4 24658 26158 12-7φ5 1.1 5 2