2．车刀的安装.ppt

2.3 轴类工件各部分的车削与测量 一、车削外圆 1．外圆车刀 选择几何参数的一般原则： ①γ0↓和α0↓（为刀头强度↑，但γ0过小会使切削力↑） ②κr不宜太小（容易引起振动）。当工件形状许可时，最好选用75°左右（εr较大，能承受较大的切削力，有利于散热） ③λs=0°—3°（刀头强度↑） ④刀尖处磨过渡刃（刀头强度↑，散热条件↑，刀具寿命↑） ⑤在主切削刃上磨负倒棱（切削刃的强度↑） ⑥粗车塑性材料（如钢类）时，在前刀面上磨断屑槽（保证切削顺利，自行断屑）。 ⑵精车刀（锋利，切削刃平直光洁，刀尖处有修光刃，切屑排向，工件的待加工表面） 选择几何参数的一般原则： ①γ0↑（使车刀锋利，切削轻快） ②α0↑(减小车刀和工件之间的摩擦) ③κr′↓或磨修光刃=(1.2-1.5)f(表面粗糙度值↓) ④取正值λs=3°—8°(使切屑排向工件的待加工表面) ⑤精车塑性材料时，在前刀面上磨较窄的断屑槽 ⑶90°车刀(偏刀, κr=90°) 右偏刀:从车床尾座向主轴箱方向进给的车刀，车外圆（κr较大，不易顶弯工件）、端面和右向阶台。 左偏刀：从车床主轴箱向尾座方向进给的车刀，车外圆、左向阶台和端面（直径较大，长度较短）。 ⑷75°车刀(κr=75°，εr90°) 刀头强度好，耐用，适用于粗车轴类工件的外援以及强力切削 铸、锻件等余量较大的工件。 2．车刀的安装 ⑴安装在刀架上，伸出部分长度为刀杆高度的1~1.5倍。（过长会使刀杆刚性变差，产生振动，影响表面粗糙度） ⑵垫片要平整，于刀架对齐，数量要少。 ⑶车刀刀尖一般应与工件轴线等高。 车刀刀尖高于工件轴线时，α0↓，增大后刀面与工件间的摩擦车刀刀尖低于工件轴线时，γ0↓，切削不顺利。 ⑷车刀刀杆中心线应与进给方向垂直，否则会改变κr和κr′。 3．车削外圆的方法 ⑴一般步骤 ①起动车床，使工件旋转。 ②用手摇动床鞍和中滑板的进给手柄，使车刀刀尖靠近并接触 工件右端外圆表面。 ③反方向摇动床鞍手柄，使车刀向右离开工件3mm-5mm。 ④摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，f=ap。 ⑤床鞍纵向进给车削3mm-5mm后，不动中滑板手柄，将车刀 纵向快速退回，停车测量工件。与要求的尺寸比较，再重新调整 ap，把多余的金属车去。 ⑥床鞍纵向进给车到尺寸时，退回车刀，停车检查。 ⑵刻度盘的原理和应用 ①中滑板刻度盘——控制车外圆时的ap，安装在中滑板丝杠上 中滑板的摇动手柄带动刻度盘转一周=中滑板丝杠转一周即丝杠轴线方向移动一个螺距=刀架移动一个螺距。 ②小滑板刻度盘——控制车刀短距离的纵向移动，原理与中滑板刻度盘相同。 注意点： ①由于丝杠和螺母之间存在间隙，故在使用刻度盘时会产生空行程（刻度盘转动，刀架不动）。根据加工需要慢慢地把刻度盘转到所需位置，如果不慎多转过几格，不能直接退回多转的格数，必须向相反方向退回全部空行程，再将刻度盘转到正确的位置。 ②由于工件在加工时使旋转的，中滑板刻度值——车刀横向进给后的切除量=2 ap，小滑板刻度值——直接表示工件长度方向的切除量。 二、车削端面和阶台 1．车削端面的方法 ⑴45°车刀（弯头刀） ⑵偏刀 ⑶左车刀（主切削刃切削） 2．阶台的车削 ⑴刻线法 用钢直尺、样板或卡钳量出阶台的长度尺寸→用车刀刀尖在阶台的所在位置处车出细线→车削。 ⑵挡铁控制 特点：减少大量的测量时间，精度可达0.1mm~0.2mm。 注意：用卡盘顶尖安装工件时，在车床主轴锥孔内必须安装限位支承，以保证工件的轴向尺寸。 ⑶用床鞍纵向进给刻度盘控制（一格=1mm）。 3．车刀的安装 ⑴车端面时，车刀的刀尖对准中心高，否则会有凸头，甚至刀尖崩碎（硬质合金）。 ⑵偏刀车阶台时，主切削刃跟工件轴线之间的夹角安装后要等于90°或大于90°，否则阶台面与工件轴线不垂直。 三、切断与车外沟槽 1．切断 ⑴定义：在切削加工中，若棒料较长，需按要求切断后再车削，或者在车削完成后把工件从原材料上切割下来。 ⑵切断刀（横向进给为主，刀头强度较差）。 例2-1 切断外径为64㎜，内孔为40㎜的空心工件，试计算切断刀的主切削刃宽度和到头长度。 解：由公式得： a≈(0.5～0.6)×8=4㎜～4.8㎜ L=h+(2～3)㎜=(64-40)/2㎜+(2～3)㎜=14㎜～15㎜ ②硬质合金切断刀 由于切屑与工件槽宽相等易堵塞在槽内,为排屑顺利,在主切削刃两边倒角或磨成人字形.