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企业考察学习心得体会首先此次奔驰企业考察是在德国工业4.0商务考察中的一环，大家都在说的工业4.0，它的起源就是德国。德国的工业发展水平很高，居于世界前列，人均GDP很高，究其原因：第一是德国的国家制度，德国实行联邦制，联邦政府的作用是对各个州进行协调和总体把控，各个州之间是竞争关系，类似于一种赛马机制，各个州为了发展和获得先机，努力向上发展。第二是德国中小企业蓬勃发展，广大中小企业是德国经济的载体，中小企业的产值占到整个德国国民总产值的45%左右，中小企业的定义是员工人数在1-1000人，其特点是传承和创新，家族企业占到70%以上。我们通常所说得隐形冠军大部分都是中小企业，他们在各自的细分市场上做到了极致。隐形冠军总共有1000家以上，1000个隐形冠军涉及500个以上的行业。此外，隐形冠军的优点是能够避免无序竞争，大家各自有细分领域，政府也可以有针对性的扶持中小企业。第三是德国成功的原因是德国出口非常强大，欧洲商务考察中其它的任何一个国家都无法与之相比，其1/3以上生产都用于出口，出口面涉及非常广，各行各业各种产品什么都卖，国家体量小，只有依靠强大的出口，依靠全球广阔的市场才能带动强大的工业生产体系。第四个因素来源于德国的教育体系，主要是双元制教育体系。在德国，家长如果无故不让孩子上学或者在孩子该受教育得时间带孩子出去玩是犯法的。16岁以后义务教育结束，开始选择学习方向，选择大学还是职业教育，其中，40%以上的学生选择去职业教育。德国双元制教育非常成功，大企业很多员工都是走这个道路，从数据上来说，德国一共8200万人口，有4500万人从业人口，其中大量的熟练工人，这就从人才层面保证了德国工业的发展。去德国教育考察主要就是学习这个教育体系。第五个因素，总体上来说，德国矿产资源匮乏，几乎四分之三的国土都在二战被夷为平地，能够这么快的发展，它的成功很大程度上也是依靠德国人民的头脑和勤劳的双手。大致了解了以上基本信息回到奔驰标杆企业学习上，奔驰公司是工厂大规模自动化生产的应用典范，从零部件生产到冲压车间，再到汽车的焊接、粘贴和组装，全过程的自动化达到90%以上，只有在最后的组装环节，有部分人工组装。我们参观的是焊接、粘贴车间和组装车间。仅仅是焊接车间和粘胶的车间就有1400台库卡机器人，我们在酷卡看到的是库卡机器人的生产过程和组装过程，而在奔驰看到了库卡机器人的大规模应用。在参观的过程中可以看到，人几乎没有参与到生产的过程中，全过程都是由机器人进行生产、组装和粘胶等一系列的工艺。从视觉感官上来说，自动化生产的场面非常的震撼。我们所参观的工厂生产A级车和相关车型，生产线上可以生产A级车车，GLC车型，A级AMG型，生产的是三大系列的车型，三大系列车型在同一条生产线进行生产组装等各个环节，同时在每辆生产的车上又可以根据客人的要求进行配置等方面的定制，比如AMG车型的刹车和发动机性能较好，比如可以生产全景天窗不带天窗的车，配置也有高中低各不相同，汽车的颜色也各不相同。可以说，奔驰真正做到了大规模自动化生产的同时实现了，每一辆车的私人定制，是定制化生产和柔性化生产的典范。同时奔驰的智能化生产还在于奔驰对所有工厂资源的保护和原料供应的把控，我们所参观的工厂中，每辆车都是由客人先下订单才开始进行生产的，那么奔驰工厂就可以基于其大数据的分析进行订单，给每个工厂和生产车间进行生产订单分配以及原料的供应的分析。奔驰内部采用了一种因为鱼骨的软件系统，从感官上来说，就像是一条鱼的鱼刺，底盘的生产与组装和外壳的生产与组装是两条主要的鱼骨，而每条主要的鱼骨外有很多细小的鱼刺作为分支，当整车的骨架向前行进的时候，每到一个环节都会分别安装各个零部件，而整体的骨架在顺着主要的鱼骨向前行进的同时，各个零部件也顺着顺着细小的鱼刺向鱼骨活动，当鱼骨上的整车部件和一次上的零部件，合并的时候就是每个零部件的组装环节。标杆考察在奔驰智能化工厂的大规模生产线中，每辆车从开始生产到下线出厂，仅仅需要24小时的时间，而我们所参观的生产线，每天最多可以生产1200辆汽车，虽然工厂的生产效率很高，需要很多很多的零部件，但是基于其大数据和智能化的管理，奔驰工厂每天都是进行来料加工，也就是说每天早晨会把当天所需要的，原材料运到工厂，进行生产，而不再进行原材料和零部件的积压，真正做到了使用多少运来多少。奔驰工厂是大型的制造业生产工厂向智能化工业4.0迈进的典范工厂，在生产的绝大部分环节由机器人替代人，这样生产效率大大提高，产品质量也有了更好的保障，而人发挥其高智商的特性，进行机器人编程和研发等高级工作。一句话正是因为像奔驰这样的标杆企业站在了技术创新的顶端，加上高效的团队管理成就了其无可替代的品牌价值。