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在车床上钻削多孔 摘要：分析了利用钻床或镗床加工主轴上多孔时存在的问题，利用车床及专用装置对其进行加工，能保证加工精度及 效率，且操作方便、结构简单，扩大了机床的使用范围。 关键词：车床；钻削多孔；专用装置 中图分类号：TH511 文献标识码：B 文章编号：1001—3881《2006)3—251—2 1 问题的提出 图1为普通车床的D型6号主轴头端面结构示意 图，端面上有6个~b23mm通孔，各孔之间的位置度 要求为加．15，加工各孔的常规方法是：(1)使用固 定钻模在钻床上钻削； (2)在镗床上用移位的方法 镗削各孔。 2 存在的问题 如果采用钻床钻孔，由 于工件太长(约580mm)， 受钻床工作台与主轴端面之 间距离的限制，工件无法安 装，需要在工作台旁边挖地 坑，制造带通孔的辅助工作 台及钻夹具，制造成本较 高，再就是钻床主轴系统刚 性较差，钻削大孔时，较大的变形。在镗床上镗孔时，一般是采用前后支承处在V形铁上定位，夹紧牢固、可靠，但该方法存 在较大的定位误差：如主轴前支承处半精加工后的尺 寸为~b95h8，计算得出轴线位置误差0，076mm，该值 大于孔位置误差要求的1／3，没有一孔可采用调整法 加工；前后支承处位置误差方向、大小不一致，工件 轴线与镗床轴线不平行，每个工件需摆正、微调、移 位，操作复杂、效率低，对操作者技术要求高，设备 占用费高。 3 在车床上钻削各孔 本设计思路是：将普通车床的刀架总成拆除，在 大溜板上固定可转位钻夹具，利用夹具精度保证工件 位置精度，钻头装在车床主轴上，车床的自动走刀系 统完成进刀运动，钻完一孔后，手动使钻模转过一个 工位，最后完成所有孔的加工。 3．1 车床功率核算 确定所用车床时，需进行功率核算。本工序中， 刀具材料是高速钢，工件材料为碳素钢，查有关手 册? ，切削力、扭矩、功率计算公式分别为： F=600df“ Kr T=O．3o5d2f“。Kr P=Tv／(30d) 其中：d为钻头直径，d：23mm； ，为切削加工走刀量，本工序中，=0．32mm／r； 口为切削加工切削速度，本工序中 =22m／min； 、 为修正系数，在这里其值均取为1。 计算结果F=600df“ K，=600×23×0．32∽ ×1= 6215(N) T：0．3o5aV。 K =0．305×23 ×0．32。T ×1= 64．8(N·m) P=Tv／(30d)=68．4×22／(30×23)=2．06(kW) 如根据调查统计法 ，机床功率应满足 厅南=0．0646 ×dL。9=0。 064 6×23。。 =2． 69(kW) 根据功率验算情况，选取C616车床(4kW)或 C6140 (7．5kW)均能满足要求，但C6140车床溜板 面积大，床身较宽，主轴刚性强，选择C6140车床较 好。 3．2 夹具结构原理 1．夹具体2．钻模板夹紧螺钉3．转动手柄4．钻 套5．定位芯轴6．工件夹紧螺钉7．开口垫圈 8．圆盘钻模板9．弹簧lO．定位插销11．工件压 紧圆盘12．可调支撑13．夹具安装螺钉 本工序的设计基准是主轴外 · 252· 《机床与液压》2006．No。3 锥面，因外锥较短。定位不准，而主轴内锥孔与外锥 有很高的同轴度，所以夹具以半精加工后的内锥孔和 法兰盘端面定位。操作过程如下：(1)将定位芯轴5 插入工件内锥孔中，将工件夹紧螺钉6预先拧在工件 压紧圆盘11上，并一起穿人工件卜_；(2)将定位芯 轴5、工件夹紧螺钉6等，一起穿过圆盘钻模板8的 对应孔中，插上开口垫圈7，拧紧工件夹紧螺钉6， 将工件固定夹紧，调节尾部辅助支撑12，使之承受 一定的力，减小圆盘钻模板8受力变形，也有利于减 小振动，提高加．_c精度；(3)启动车床主轴及进给 走刀系统，完成一孔的加工；(4)松开钻模夹紧螺 钉2，拔出定位插销lO，转动手柄3，使圆盘钻模板 8转到另一工位，将拔出的定位插销1O插下，再锁 紧钻模夹紧螺钉2；(5)进行第二孔的加_1 。直至余 部完成。 之一。 本文设计开发了一套基于可变溢流设施生潮方式 的尾门控制系统。该系统采用串级控制方式，系统的 可靠性、稳定性以及控制精度均满足了试验要求。模 型实测控制潮位曲线与给定潮位曲线接近一致。为潮 汐模拟模型试验技术的完善、深化提供了理沧与实践 的基础。 4 结论 (1)由于圆盘钻模板与同一芯轴相配合，通过 刮研央具底面的办法，可以消除基准位置误差，提高 定位精度。 (2)车床主轴刚性较钻床大，在车床上加工的 孔，其圆度、各孔之间的平行度等都比在钻床上加工 的精度高。 参考文献 【1】杨叔子．机械)JnI工艺师手册[M]．机械工业出版 社． 【2】陈榕林，张磊．巧改机床[M]．中国农业机械出版 社，1985． 作者简介：侯志坚，男。1962年生，山东滕州人。