机夹式大直径扩孔钻的研制和探讨.doc

机夹式大直径扩孔钻的研制和探讨 目前在我斟汽轮机制造业中加 L大直径孔类已十分普遍，尤其是大容量汽轮机前汽缸上有着大量不同规格的深孔(最大直径可达到4,140mm以上)需要进行机械加工。以往行业内对此类大商径孔类的常规『j口工方法是先钻、再扩——就是指先采用最大直径的标准麻花钻钻出底孑L，然后再用高速钢大直径焊接式整体扩孔钻将孔级扩大到所要求的R寸。此类加工方法虽能加上出合格的孔，但它的弊病: (1)l，J具制造困难、情j期长、质量难以保证大直 径焊接式整体扩孔钻本身尺寸大(一般可重达数十干 苑)，丁序多，铣制和刃磨较为 难，特别是刀片的焊 接，经常由于操作不当致使出现龟裂，而且热处理时刀 片硬度较难均匀、稳定，无法达到图样要求，从而使刀 具寿命降低。 (2)加T效率低以加工{Il30“lIn的孔为例，茸先 聚用~,56mm或{660mm的麻花钻钻出底孑L，然后再采用 5—6挡小同规格的扩孔钻将工件加工到要求尺寸(常规 扩扎钻一般单面每次切深为10～15mm)，因此扩完一个 孔至少需要+个多小时。 (3) 具 耗量大、成本高 由于刀具在切削过程中 经常会碰到铸件材料的夹渔等硬点，因此刀刃极易崩 、 崩刃较大时就无法再进行正常刃磨，从而导致 具 整体报废。这就加大了JJ具的耗量和成奉的提高。 (4)刀具修磨、装拆等工作劳动强度大，辅助时间 长扩孑L钻直径大、重量重，因此给刀具修磨、安装和 拆卸增加了较大困难(一般需两人操作)，增长了加工 的辅助时间。 如何解决此类问题以及如何改进工艺、政革 具提 高扩孔生产效率和降低大直径扩孑L钻刀具的成本，足目 前国内同行业都面临的? ·个问题。对干此类问题的解 决。国际E采用的方法是一般对缸体不通孑L使用复合 钻。它的优点足钻扩工序在一把刀具卜完成，其效率可 以大幅度提高，但对于国内用户柬说，受条件限制还难 以全面推广‘应用。其原因主要有以下一些： (1)国内对汽缸大直径孔的扩孔一般在摇臂钻上进 行，f}I于机床精度和扩孔时横臂受抬起等因素，复合钻 加工时其硬质合金刀片极易损坏。 (2) 具价格昂贵。 (3)复合钻不适合通孔的加工。 针对上述『H】题，我们经过细致的调研及分析，设计 和研制了下列三种刀具n 1.可转位式硬质合金扩孔钻 它的优点是效牢高，町采用高速切削片能加lL一些 较硬材料，刀片可快速转换，减少r加工的辅助时徊1， 降低了刀具成本。但缺点足由于在摇臂钻卜应用，扩扎 时加工的稳定性差，偏摆比较大，导敛扩孔钻受_』J不均 匀，抗力增大，同时刀片需配在刀垫上，致使刀片本身 过薄过小，所以在进行高速加上时，刀片极易崩刃、报 废。 2．可转位式高速钢扩孔钻 它相对于町转位式硬质合金扩孑L钻米浣取淌了原配 用的刀垫结构，可使刀片本身的尺寸(长度与厚度)加 大，所以在一定程度上解决了扩孔钻稳定性差、偏摆大 的缺点，而且由于加大r刀片本身的强度，所以增强r 札板l 冷加工— — 一— 盟圈. 它抗冲击的能力，同时刀片采用高速钢的材质既提高了 刀刃的强度，也改善了刀槽加工困难等问题。但扩孔时 由于没有良好的导向，刀具在切削过程中容易振动，所 以不能进行大切削用量的扩孔。 3．机夹式可换刀片扩孔钻 它相对于前两种扩孔钻的结构有了很大的不同。① 它的刀片相对于前两种比较来说更大更厚了，所以在最 大限度内加大了刀片的强度和抗冲击性。②在刀片材质 螺钉刀片 刀杆幽4上我们选用了M42的材料，此种材料热处理硬度高且均匀(一般可达到66 69HRC)，韧性也好，是高速钢材料中较为突出的一种。很大程度上提高了刀具的切削用量，从而提高切削效率。③ 由于扩孔钻上的刀片可拆换，所以刀刃上的前角、后角等指标的设计更具有灵活性。从而在一把刀杆上就可以实现刀具的多样性，并在最大限度内节省材料以应付需更改刀具角度等问题。④刃磨方便。由于刀片可换，所以只需刃磨刀片即可，不用把整个扩孔钻装夹在机床上进行加工，这样就大量节省了人力物力。⑤由于选用的机夹刀片具有导向作用，所以稳定性要好于前两种。同时刀片可进行氮化钛等涂层处理，这不但提高了加工精度和加工效率，而且延长了刀片的使用寿命。但它的不足也客观存在，主要是切削用量提高幅度不大，还不能完全满足高效率的切削的要求。 上述三种刀具结构经研制、使用，我们认为相对来 说第三套方案是最具合理性，试验使用效果最好。从对 机夹式大直径扩孔钻的试验和应用来看，我们认为它在 很大程度上克服了焊接时整体扩孔钻的诸多弊端，其最 突出的优点是使刀具数量大为减少、成本降低、劳动强. 我们厂有数十台数控车床，使用数控车刀价格比较 昂贵，工人用不习惯，也不实用，特别是六工位刀架使 用起来很不方便，一旦硬质合金崩碎或其他原因不能使 用，更换起来特别麻烦。为此我们设计了如图所示的简 易数控车刀。 H 1．小刀