磨料的选择与研磨.ppt

;目 录 ;四、硬度选择‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥21 五、结合剂选择‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥23 六、组织选择‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥25 七、浓度选择‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥27 磨削缺陷分析与解决‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥28 一、磨削加工精度‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥28 二、工件表面粗糙度‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥30 三、磨削烧伤‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥34 四、磨削残余应力‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥35 五、磨削裂纹‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥36 六、磨削振纹‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥38 磨具部分质量标准与使用检验‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥39 一、磨具成品的质量检查项目‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥39 二、磨具基本尺寸的极限偏差及测量方法‥‥‥‥‥‥‥‥‥39 三、磨具形位公差及测量方法‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥44 上页 第2页;四、磨具的外观缺陷‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥48 五、磨具硬度检查‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥52 六、磨具平衡检查‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥53 七、磨具回转强度检查‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥55 磨具保管与安全使用‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥57 一、磨具验收和保管‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥57 二、磨具的安全使用‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥58 上页 第3页;磨削及磨削机理; 参与磨削的磨粒数极多；起切削作用的磨粒数具有特殊性质；磨粒具有一定的脆性及热稳定性；磨粒切削刃形状不规则，单颗粒切入深度小；磨具具有??好的自锐性；比磨削能大；可获得高精度低粗糙度表面。 二、磨削过程 在磨粒切削刃与工件接触的全过程中，存在三个明显不同特征的区域，即弹性滑擦区、塑性耕犁区和切削区。而磨粒进入切削区域的过程中，磨粒切刃与工件之间的干涉深度从零开始逐渐加深。正是由于磨削过程中存在弹塑性变形，才使得磨粒在切削过程中与工件的表面生成曲线、理论干涉曲线、实际干涉曲线不重合，从而导致磨削残留余量、降低磨削精度。 三、磨削几何参数 磨削中存在的表征输入条件参数有：磨刃几何参数、有效磨粒数、切削厚度、接触弧长、砂轮当量直径等。表征输出主要参数有：材料磨除率、砂轮磨耗率、磨削比、比磨削力、功率消耗、表面粗糙度、磨削比能、加工精度及表面完整性等。其中磨刃几何参数、有效磨粒数、切削弧长、磨削比等做为基本磨削参数。 1.连续切刃间隔： 通常把实际参加切削的切刃示为有效切削刃，它不仅跟砂轮表面几何参数有关，它也随υ砂、υ工或a厚的变化而变化。 返回目录 第5页; 2.磨粒最大切入深度：指单颗磨粒最大切入深度对磨削加工的力和热有着直接影响，进而影响整个加工质量、砂轮耐用度、磨削效率及磨削能的消耗。单颗磨粒最大切入深度g为： g ＝2α （其中α-----连续切刃间隔；υs-----砂轮转速； υw-----工件转速；αe-----砂轮切深；ds、dw------砂轮直径、工件直径） 此公式虽近似而得，但对磨削加工却有重要指导意义。其中外圆磨削取正，内圆磨削取负。 3.切削弧长： 一个切刃在一次切削中所产生的切屑，其未经变形的长度，又叫砂轮接触弧长 ι′=ι± =（1± 其中顺磨时取负，逆磨时取正。 4.平均切削面积：