第三章金属切削加工的基本规律[ 001 ].ppt

第三章 金属切削过程的基本规律; 金属切削过程是刀具从工件表面上切除金属余量，获得符合要求的已加工表面的过程。在这个过程中将产生许多物理现象，如切削力、切削热、刀具磨损等，这些均以切削过程中金属的弹、塑性变形为基础。而生产实践中出现的积屑瘤、鳞刺、振动等问题，又都同切削过程中的变形规律有关。因此，研究和掌握切削过程中的基本规律，将有利于金属切削技术的发展，对合理选择切削用量，提高生产效率，工件的加工质量和降低生产成本都有重要的意义。; 1898年Taylor和White发明高速 钢。1930年前后人们又发明了硬质合金。 新的刀具材料的出现使切削加工的生产效率大大提高，应用范围越来越广。以高速 钢的应用为例，Trent在他的名著《Metal Cutting》中写到“高速钢刀具的出现引起了 金属切削实践的革命，大大提高了机械加工车间的生产率，并要求完全改变机床的结构 ，据估计，在最初几年，美国的工程制造业，由于使用了价值二千万美元的高速钢而 增加了八十亿美元的产值。” 与此同时，生产实际也给金属切削研究者带来了许多急需解决的问题，例如刀具 的耐用度，加工表面质量，切屑的排除等等。; 1907年Taylor在整整工作了26年切除了3万吨切屑，掌握了10万个以上的实验数据的基 础上，在他经典的论文“On the Art of Cutting Metal”中提出了著名的刀具耐用度公式， 第一个研究了切削速度和刀具耐用度之间的关系。这一公式对今天预测刀具耐用度仍有 重要的指导意义。有些学者认为金属切削理论的研究是从Taylor开始，虽不确切，但 Taylor的工作确实是金属切削理论史上一个重要的里程碑。 传统意义上的金属切削理论研究在二十世纪六七十年代达 到高峰;第三章 金属切削过程的基本规律;第三章 金属切削过程的基本规律;;一、切削变形区;1. 第Ⅰ变形区 : 塑性变形区,因为晶粒的位错滑移而形成。 塑性变形从始滑移面OA开始至终滑移面OM终了，之间形成AOM塑性变形区，由于塑性变形的主要特点是晶格间的剪切滑移，所以AOM叫剪切区，也称为第一变形区(Ⅰ)。 ;第一变形区内金属的剪切变形;剪切角φ : 剪切面和切削速度方向的夹角。 φ值小，反映剪切变形的程度大 实验证明，对于同一工件材料，用同样的刀具，切削同样大小的切削层，当切削速度高时，剪切角ф较大，剪切面积变小切削比较省力，说明切屑变形较小。相反，当剪切角ф较小，则说明切屑变形较大 ;滑移面与作用力方向夹角为45° 滑移面与晶格变形伸长方向夹角为ψ ;2. 第Ⅱ变形区;3. 第Ⅲ变形区;⑵刀具由于磨损，在后刀面上会产生一无后角的磨损平面(BC)。 ⑶由于工件材料的弹性恢复(△ h)，使已加工表面与后刀面接触变长。 纵上所述，金属切削过程的本质就是：被切削金属层在刀具的作用下，经受挤压而产生的剪切滑移变形的过程。 ; 以上对金属切削层在切削过程中三个变形区域变形的特点进行了介绍，如果将这三个区域综合起来，可以看作如图所示过程。当金属切削层进入第一变形区时，金属发生剪切滑移，并且金属纤维化，该切削层接近刀刃时，金属纤维更长并包裹在切削刃周围，最后在O点断裂成两部分，一部分沿前刀面流出成为切屑，另一部分受到刀刃钝圆部分的挤压和摩擦成为已加工表面，表面金属纤维方向平行已加工表面，这层金属具有与基体组织不同的性质。;第Ⅰ变形区: 剪切滑移变形区  物理现象：产生切屑第Ⅱ变形区: 前刀面挤压摩擦变形区 (与前刀面接触的切屑层内产生的变形区)； 物理现象：产生积屑瘤第Ⅲ变形区: 后刀面挤压摩擦回弹区变形区 （近切削刃处已加工表层内产生的变形区。) 物理现象：产生加工硬化;二、 切屑的基本类型 ; （2）节状切屑 又称挤裂切屑。它的外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时常产生此类切屑。; （4）崩碎切屑 切削脆性金属时，金属层在弹性变形后一般不经过塑性变形突然崩裂形成不规则的碎块状切屑切削厚度越大越易得到这类切屑。;形成条件;带状切屑;三、变形程度的表示方法; ;2. 切削厚度压缩比Λh;切削厚度压缩比Λh;故切削时塑性变形是很大的;3. 剪切角; 切屑厚度压缩比Λh 可直观地反映出切屑变形的程度和状况，且容易测量。但由于它表示的是切削层平均挤压程度，而金属切削过程的实质是切削层的剪切滑移。因此Λh只能粗略地反映出剪切变形的真实情况。 ;四、 前刀面上的摩擦特点;