第二章金属切削机床.pptVIP

第2章 金属切削机床简介;2.1 金属切削机床基本知识;2.1.1金属切削机床的发展概况;5. 近代 17世纪中叶，用畜力代替人力作为机床动力。1668年加工天文仪器上的大铜环——利用（直径2丈约6.67米）镶片铣刀铣削——装上磨石可进行磨削。 18世纪，工场手工业向资本主义机器大工业过渡时期，欧美国家在英国产业革命后进入资本主义社会。这一时期发明了刀架——代替了手持刀具，标志着切削加工中一次质的飞跃。马克思曾指出：“真正的工具一从人手转到一个机构，机器便代替简单的工具出现了”。随后各种类型的机床陆续创制出来（18世纪末已用蒸汽机为动力源）。各类机床出现的大致年代如下： 1751年出现刨床——为了加工水泵泵体。 1770年出现卧式镗床——加工蒸汽机汽缸（φ650mm精度1mm）。 1818～1855年出现铣床及万能铣床、仿形车床。 19世纪末出现近代磨床——加工硬度、精度较高的工件；专用机床及半自动、自动机床——生产军火、自行车、缝纫机；大型机床——生产大型发电机、汽轮机、轧钢机等。当时的传动方式多为：天轴——皮带——塔轮传动，传动效率很低。 20世纪初叶出现坐标镗床等高精度机床——加工精度要求更高的工件。天轴、皮带、塔轮传动发展到单独电机、齿轮变速箱传动。 20世纪40年代自动生产线开始出现——主要用于汽车轴承工业（美国）。 20世纪50年代（1952年）美国研制出世界第一台“NC机床”——三坐标数控铣床（使用电子管元件）。这又是一次切削加工技术的质的飞跃，机床工业的一次革命，后来又经过三年的改进与自动程序编制的研究。于1955年进入实用阶段，投产了一百台类似的产品。这些数控铣床在复杂的曲面零件加工中，发挥了很大作用。 1958年美国研制出第一台加工中心（自动换刀多工位加工数控机床）。 1970年美国研制出DNC（群控系统）——直接数字控制。;从这以后，随着微电子技术、计算机技术、信息技术以及激光技术的快速发展，促进机床工业不断向前突飞猛进，机床产品不断推陈出新。当今，数控机床的发展呈现如下发展趋势： （1）高精度化 目前数控加工中心的定位精度可达到±0.0015mm/全程；加??中心的加工精度可达到±0.001㎜，甚至更高。 （2）高速度化 提高生产率是机床技术发展追求的基本目标之一，而实现这个目标最主要、最直接的方法就是提高切削速度和减少辅助时间。 提高主轴转速是提高切削速度最直接、最有效的方法。随着刀具、电机、轴承、数控系统等关键技术的突破及机床本身基础技术的进步，近十几年来，主轴转速已经翻了几番。目前加工中心的主轴转速最高可达50000r/min，甚至100000r/min。另外，进一步提高进给速度，缩短换刀时间和工作台交换时间，也是高速度化的有效措施。 （3）高柔性化 “柔性”是指机床适应加工对象变化的能力（灵活性、通用性）。传统的自动化设备和生产线，由于是机械或刚性连接和控制的，当被加工对象变换时，调整很困难，甚至是不可能的，有时只得全部更换更新。数控机床的出现，开创了柔性自动化加工的新纪元。对加工对象的变换有很强的适应能力，非常适合单件小批量的生产。对零件的变换只需更换ROM中的控制程序，而机床及硬件不需调整。 为了进一步提高柔性化程度和规模生产能力，在数控机床软硬件的基础上，增加不同容量的刀库和自动换刀机械手，增加第二主轴，增加交换工作台装置，或配以工业机器人和自动运输小车以组成新的加工中心、柔性制造单元（FMC）或柔性制造系统（FMS）以及介于传统自动线与FMS之间的柔性自动生产线（FTL）。;（4）高自动化 是指包括加工，物料流和信息流的柔性自动化。自80年代中期以来，以数控机床为主体的加工自动化已从“点”（单台数控机床）发展到“线”的自动化（FMS、FTL）和“面”的自动化（柔性制造车间）。结合信息管理系统的自动化，逐步形成整个工厂“体”的自动化。 在国外已出现FA（自动化工厂）和CIM（计算机集成制造）工厂的雏形实体。尽管这种高自动化的技术还不够完备，投资过大，回收期较长。但数控机床的高自动化以及向FMC、FMS的系统集成方向发展的总趋势仍然是机械制造业发展的主流。 1）复合化 复合化包含工序复合化和功能复合化。数控机床的发展已模糊了粗精加工工序的概念。加工中心（包括车削中心、磨削中心、电加工中心等）的出现。又把车、铣、镗、钻等类的工序集中到一台机床来完成。打破了传统的工序界限和分开加工的工艺规程。例如一台具有自动换刀装置，自动变换工作台和自动转换立卧主轴头的镗、铣加工中心，不仅一次装夹便可完成镗、铣、钻、铰、攻丝和检验等工序，而且还可以完成箱体五个面粗、精加工的全部工序等。 2）高可靠性 数控机床的可靠性是数控机床产品质量的一项关键性指标。数控机床能否发挥其高性能，高精度，高效率，并