第1节典型表面处理.pptVIP

第一节 典型表面加工;机器零件形状多种多样，但都由外圆、内圆、平面等这些基本几何表面组成 同一种表面，可选用加工精度、生产率和加工成本各不相同的加工方法进行加工，工程技术人员的任务就是要根据具体的生产条件选用适当的加工方法，制定出最佳的加工工艺路线，加工出符合图样要求的零件。 ;一、外圆加工 1．外圆车削 依据毛坯情况和加工要求，分为粗车、半精车、精车和精细车等加工阶段。 粗车的主要任务是迅速切除毛坯上多余的金属层。粗车尺寸精度等级较低，表面粗糙度值较大。;半精车是在粗车之后进行的，可作为磨削或精车前的预加工；它可进一步提高工件的精度和降低表面粗糙度。 精车一般是指在半精车之后进行的、作为较高精度外圆的终加工或作为光整加工的预加工。常在高精度车床上加工。一般采用很小的背吃刀量和进给量，采用高速钢???刀进行低速精车或采用硬质合金车刀进行高速精车。;精细车所用车床应具有很高的精度和刚度，刀具应具有高的耐磨性，通常采用经仔细刃磨和研磨后获得很锋利刀刃的金刚石或细晶粒硬质合金。其加工精度可达IT6以上，表面粗糙度值Ra≤0.4?m。 ;提高外圆表面车削生产率的措施： 采用高速车削、强力车削。提高切削用量，即增大切削速度vc、背吃刀量ap和进给量f，这是缩短基本时间、提高外圆车削生产率的最有效措施之一。 采用新型刀具材料，如W1、CBN刀片进行高速切削；使用机械夹固式车刀、可转位车刀等，缩短更换和刃磨刀具的时间。;采用多刀半自动车床、自动车床、仿形车床，同时对各表面进行切削。 采用加热车削、低温冷冻车削、激光和水射流等特种加工方法，辅助车削、振动车削等方法加工，减少切削阻力，提高刀具寿命。 ;2．外圆磨削 磨削是外圆表面精加工的主要方法 既能加工淬火的黑色金属零件，也可加工不淬火的黑色金属和有色金属零件 外圆磨削根据加工质量等级分为粗磨、精磨、精密磨削、超精密磨削和镜面磨削 ;外圆磨削加工的应用;普通外圆磨削 中心磨削：工件以中心孔或外圆定位 纵磨法——磨削时工件随工作台作直线往复纵向进给运动，工件每往复一次（或单行程）砂轮横向进给一次 横磨法——工件不作纵向进给运动，砂轮以缓慢的速度连续或断续地向工件作径向进给运动直至磨去全部余量为止 ;综合磨法——先用横磨法分段粗磨被加工表面的全长，相邻段搭接处重叠磨削3~5mm，留下0.01~0.03mm余量，然后用纵横法进行精磨 深磨法——一种生产率高的先进方法，磨削余量一般为0.1~0.35mm，纵向进给长度较小（1~2mm），适用于在大批大量生产中磨削刚性较好的短轴 ;外圆磨削方式;无心磨削：直接以磨削表面定位加工。 与中心磨削相比，无心磨削具有以下工艺特征： 无须打中心孔，且安装工件省时省力，可连续磨削，故生产效率高 尺寸精度较好；但不能改变工件原有的位置误差 支承刚度好，刚度差的工件也可采用较大的切削用量进行磨削;容易实现工艺过程的自动化 前工序的形状误差会影响磨削的加工精度，且不能改善加工表面与工件上其它表面的位置精度，并有一定的棱圆度误差产生，圆度误差一般不小于0.002mm 所能加工的工件有一定局限，不能磨带槽的工件，也不能磨内外圆同轴度要求较高的工件;高效磨削 以提高效率为主要目的磨削 高速磨削：提高砂轮速度，单位时间内参与磨削的磨粒数增加 强力磨削：采用较高的砂轮速度、较大的背吃刀量和较小的轴向进给，直接从毛坯上磨出加工表面的方法，亦即缓进给深切磨削;宽砂轮和多砂轮磨削：实质上就是用增加砂轮的宽度来提高磨削生产率 砂带磨削：砂带磨削具有生产效率高、加工质量好、发热少、设备简单、应用范围广等优点 ;3．外圆光整加工;车床上砂带镜面抛光外圆;超精加工;4．外圆加工方法的选择;二、孔（内圆）加工 孔是盘类、套类、支架类、箱体和大型筒体等零件的重要表面之一。根据零件在机械产品中的作用不同，内孔有不同的精度和表面质量要求，同时有不同的结构尺寸，如通孔、盲孔、阶梯孔、深孔、浅孔、大直径孔、小直径孔等。;孔的机械加工方法较多，中、小型孔一般靠刀具本身尺寸来获得被加工孔的尺寸，如钻、扩、铰、锪、拉孔等；大、较大型孔则需采用其它方法，如立车、镗、磨孔等。;1．钻、扩、铰、锪、拉孔 钻孔 用钻头在工件实体部位加工孔的方法 钻孔属于孔的粗加工，多用作扩孔、铰孔前的预加工，或加工螺纹底孔和油孔 钻孔主要在钻床和车床上进行，也可在镗床和铣床上进行 常用麻花钻，为改善其加工性能，目前应用群钻；大批量生产中钻孔常用钻模和专用的多轴组合钻床 ;钻头引偏引起的 加工误差;自带中心导向钻的组合钻头;对于深孔加工，由于排屑、散热困难，宜采用冷却液内喷麻花钻、错齿内排屑深孔钻、喷吸钻等特殊专用钻头。 ; 下图所示为单刃外排屑深孔钻，又称枪钻，它主要用来加工小孔;