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新技術発表 1 1.発表題目 『低速高送り加工』技術 株式会社 金型 コンサル 左甲斐 武久 2.高速高送り加工とは 最近のＮＣ切削加工では 『高速回転高送り加工 』が花盛りであ る。 この切削加工の特徴は ( １) 切削工具を 周速200ｍ以上 で 回転させる。 ( ２) 高速回転により、加速度的に増大する刃先への切削衝撃力を軽 減するため、切込深さを浅く する。 この理由は 刃先への切削衝撃力を軽減させ 刃先損耗を押 さえる事と同時に、切粉の薄肉化により 切削熱の増大を押さ え 刃先への熱破壊現象を少なくするためである。 ( ３) 切込深さを浅くすることで 単位時間当りの切粉排出量が減 少するため この減少分に見合うように 切削送り速度を早 くする。 ( ４) 切削能率を上げるには より回転数を上げ、切込深さを浅くし、 切削送り速度を上げてゆく ことにより 単位時間当りの切 粉排出量を 増やし 加工能率を上げて行こうとする 切削 加工技術である。 『高速高送り加工 』の切削加工技術の前提条件 ① 使用する切削工具は 超硬ボールエンドミルを主体とする。 ② 刃先の限界強度は 最大0.2 ㎜ 程度である。この限界強度 を超えない範囲内で 高速回転高送り加工は 行なわれる。 ( １) 工具の刃先強度は 工具製造技術上、１刃切削量で表現すれば 超硬ソリッドφ10 ボールエンドミルで 炭素鋼Ｓ55Ｃの荒取 加工の場合 最大 0.2 ㎜／刃 程度である。 中,仕上加工で高 硬度材の加工でも 1 刃切削量は 最大0.2 ㎜／刃 前後である。 この条件を越えると 刃先破損の確率が急激に高くなる。また、 工具突出長が長くなるほど 刃先破損発生率が高くなるので 通常の加工条件設定では 1 刃切削量を下げるのが常識である。 1 φ16㎜以下の超硬ソリッド工具では １刃切削能力限界0.2 ㎜を 越えることは非常に 困難であり 工具製造技術上の壁が大きく 立ちはだかっているのが現状である。 従い、更なる切削能率向上の本命は 『高速回転,浅切込,高送り』 加工であると位置付けられ 研究され より高速回転へと向かっ ている。 ( ２) φ20 ㎜以上のスローアウエイ形チップ構造の 超硬工具になる と、高送りラジアス工具 の出現により 1 刃切削量が１.0 ㎜ 以上が可能となってきたため、 従来は考えられなかったような 大容積の切粉排出量を 低速回転で実現できるようになり、高速 回転のＮＣマシンではなく、従来形の低速回転ＮＣマシンが 荒 取加工の時間短縮に 大きく役立っている。 ( ３) しかし、φ16 ㎜ 以下の小径になると 工具構造上 チップ強 度が大きく設計できず、 1 刃切削量0.2 ㎜ 以上の実現は 技 術的に 難しくなっている。従い、超硬ソリッドタイプの方が 刃先剛性、刃形精度等の点で有利となっているが最大 0.2 ㎜／刃 が 限界と考えられてきた。 3.高速高送り加工の問題点 高速高送り加工を行なう場合 次のような問題点がある。 ( １) 『通常ＮＣマシン』を使えない。 高速回転高送り加工では １万回転以上～４万回転/分のＮＣ マシンを使い 大荒取加工から細部の仕上加工まで、浅切込で、 平均、Ｆ5000 以上の切削送り速度で加工する。 通常、多く使用されている『通常ＮＣマシン』は 最大回転 数が30