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文章编号：1007-757X(2011)-0004-05 基于仿真模型的蒸汽管网故障诊断研究 刘才，赵霞 摘 要： 关键词：蒸汽管网；仿真模型；故障诊断；泄漏定位 中图分类号：TP15 文献标志码：A 0 引言 化工企业中，蒸汽是流程工业生产环节的主要能源之一，管网系统十分庞大、复杂，随管网故障而产生的能量浪费问题就有必要受到高度重视。管道泄漏、保温层因腐蚀而导致保温性能降低是蒸汽管网最常见的两种故障，也是造成能源极大浪费的两个因素。针对上述现实，有必要对管网中的故障进行检测，从而实现节能降耗。近年来，管网泄漏故障检测与定位技术成为了众多学者的研究热点，而对于热力管网特有的保温层因腐蚀而导致保温性能降低故障的研究却不多见。 本文利用现有的计算机模拟技术，对管网系统进行模拟，结合多种检测方法，取长补短，不仅能对泄故障进行漏诊断和实现精确定位，而且能对管道保温层的腐蚀或掉落等引起保温性能下降的故障进行诊断。 1 故障诊断方法 与一般管道（输油管道、水管、天然气管道等）一样，因为管道因腐蚀穿孔或人为钻孔等情形引起的泄漏故障是蒸汽管网中最常见也是造成蒸汽浪费最严重的故障，是实现节能降耗必须密切关注的问题。 1.1 常见泄漏检测方法 管网泄漏检测最常用的方法大致可以分为三类：流量平衡法，压力梯度法，实时传输模型法。与其它管道一样，泄漏也是蒸汽管网中最常见的故障。 1.1.1 流量平衡法 又称为质量体积平衡法，在蒸汽管道的首端和末端安装流量计，分别统计入口和出口的蒸汽流量，管网运行正常时，进出管道蒸汽的质量流量差应该在流量计误差的2倍范围以内。当首末端流量计测量差值超出此范围时，则可以判定管道有泄漏现象发生。此方法简洁易懂，但实时性不高，不能对泄漏位置进行精确定位，而且对流量计的精度要求较高。 1.1.2 压力梯度法[1] 在蒸汽管道的首端和末端分别安装压力变送器，将测得的压力数据传回泄漏检测系统进行检测。在管道压力随着长度改变呈线性变化的情况下，管道首端和末端的压力梯度是相等的，当管道发生泄漏时，以泄漏点为界，分成了两段管道，两者的压力梯度不相等，整段管道的压力曲线被分成了两个部分，以泄漏点为共同的边界条件，根据泄漏前后两段管道的压力梯度，可以定位出泄漏点的位置。在现场条件中，管道的压力降和管道长度不是完全的线性关系，因而压力梯度法对于泄漏定位不是很精确。 1.1.3 实时传输模型法[2] 随着计算机技术的飞速发展，实时传输模型法正在成为研究热点而受到广泛关注，通过计算机模拟技术建立起管网的实时模型，模拟出管网的现场条件，与之同时运行，通过比较压力流量的模拟值和实际测量值来判定是否有泄漏现象发生，能检测到小的泄漏点。但建立的模型很难与现场条件完全一致，而且泄漏的定位精度与现场的硬件条件息息相关，压力变送器安装得越多，则泄漏定位越精确。 1.2 蒸汽管网故障诊断方法[3] 与一般管道（输油管道、水管、天然气管道等）不同的是，除了因为管道因腐蚀穿孔或人为钻孔等情形引起的泄漏故障外，还有一种常见的故障，即管道保温层的腐蚀或掉落等引起保温性能下降，因为蒸汽管道是提供给热用户使用的，这也是一种需要引起高度重视的故障。针对上述现实，实时模型法综合来看是最理想的方案，但要想实现泄漏点的精确定位，需要在管道上安装比较多的压力变送器，越多定位就会越精确，但这样会导致投资费用过大，而且有些设备需要安装在站外，容易被不法分子人为破坏。本文以实时模型法为基础，结合流量平衡法及压力梯度法，实现了三种方法的取长补短，能对两种常见故障进行有效的检测。 2 故障诊断方法[4][5] 2.1 蒸汽管网系统建模 在化工领域，应用广泛的化工工艺流程建模软件主要有ASPEN PLUS、HYSYS、PRO II等。因为本文的建模对象为蒸汽管道，本文采用了SimSci公司的专业的管网模拟分析软件PipePhase，版本为9.1。软件主要通过定义入口压力、热用户流量、管道长度、管径、管道高程的变化、弯头及其它管件的数量、总传热系数、环境温度、绝热材料厚度等多个条件，来计算管道的压力降，并求出管道的温度等参数。 图1所示某化工厂低压蒸汽管线流程图，蒸汽供三个车间共5个热用户使用。总管线的入口参数为0.8MPa、300℃，各热用户参数如表1所示 图1 某化工厂低压蒸汽网络 表1 热用户参数 位号 热用户 常用流量(t/h) 公称直径(mm) 保温层厚度(mm) DQ1000 48%碱装置 9 200 116 DQ1001 老化盐装置 6 150 102 DQ1002 白炭黑装置 2.5 100 84 DQ1003 氯化石蜡 2 100 84 DQ1004 液氯装置 1 80 60 利用PipePhase建立模型的过程中，主要根据工厂的实际情况，输入各