254-257143本钢转炉钢渣处理技术与实践研究.docVIP

本钢转炉钢渣处理技术实践研究 谭明祥　陶力群　林东　彭飞 （本溪钢铁集团公司） 摘　要：转炉钢渣是固体废弃物的一种。本钢研发的转轮式钢渣水淬处理方法，经一年来的生产实践表明，该工艺方法安全可靠；钢渣处理效率每分钟高达8吨；钢渣分离度好；工艺布置紧凑，主体设备结构简单，占地面积小；钢渣粒化液压倾翻渣罐速度可调，粒化周期可控范围大，时间在5～～如按每吨钢10%渣量计算，年产生的废弃钢渣为00万吨。各国都有大量钢渣弃置堆积，占用土地，影响环境。3.1　钢渣水淬的机理分析 粒化后的炉渣状态为散、细小颗粒状，黑色。照片1～2为转炉钢渣水淬后与未经水淬炉渣的岩相比较。岩相分析表示，快速水冷却方式使炉渣的组织形态更加均匀。 炉渣主要岩相组成为长条状硅酸三钙[1]、较大板块状硅酸三钙[2]、硅酸二钙[3]、方镁石[4]、铁酸钙[5]和RO相[6]。硅酸三钙呈长条状、较大板块状，其含量约占40%-45%；硅酸二钙呈粒状，其含量约占30%；方镁石呈粒状，其含量约占10%；铁酸钙、RO相呈它形晶，填充在C3S，C2S晶体间，其含量约占20%。 通过对水淬炉渣主要物相组成分析，得出以下结论： （1）水淬炉渣的岩相组成仍与转炉普通终渣结构基本相同，以长条状硅酸三钙、粒状硅酸二钙为主；（2）较普通转炉终渣岩相更加均匀，且无游离氧化钙；（3）水淬工艺对炉渣的岩相结构无大的影响。 3.3 粒化效果分析及粒钢提取 3.3～3.5W（TFe）%=24.44。 表1 本钢炼钢厂转炉水淬渣粒度分布 粒度φ（mm） 5 5-2 2-1 1-0.5 0.5 合计 粒度（目） 3.5 3.5-7 7-16 16-24 32 重量（g） 72.7 216.0 88.7 49.4 15.0 441.8 所占比例（%） 16.5 48.9 20.1 11.2 3.4 100.1 适度改变钢渣流入流槽速度，会相应粒化后钢渣的平均粒度。图1为不同倾翻速度与成品渣粒度的分 布关系，分析认为，由于倾翻速度缓慢，导致钢渣与水充分接触碰撞，钢渣急冷破碎完全，使平均粒度降低。 图1　不同倾翻速度与成品渣粒度的分布关系 本钢采用的这种钢渣处理方式后，一次渣成型粒度小、且均匀，其钢渣粒度如上表1，这种粒度的钢渣大大减少了钢渣粉化所需要的工作，由于钢与渣的淬化分离，有利于金属铁的提取。如下表2为二组不同炉次采用吸铁方法，对渣中金属铁的分离结果，照片7为磁选后的粒钢，磁选后粒渣的金属铁分析为残余（小于2%），从表2中可以看出不同炉次钢渣中的铁含量偏差较大。 照片7　磁选后的粒钢 表2　渣中金属铁的分离结果 组数　水淬渣总重（g） 吸出铁总重（g） 金属铁所占比例（%） 1　　　407 　23 5.65 2　　　1488 　255 17.14 4　技术要点 转炉钢渣良好的流动性是转炉钢渣所有水淬法的前提条件，因为良好的转炉钢渣的流动性能使钢渣平稳、均匀地流出，同时在流出时被粒化轮均匀地分散。所以，转炉出渣后，应尽快开出渣车、尽快把装有钢渣的渣罐吊运到倾翻机上倾翻粒化，以便减少钢渣温降。 钢渣流入流槽的流入速度也是非常重要的，钢渣快速的流入对于钢渣的粒化速度是有利的，缩短了粒化时间；但是，钢渣过于快速的流入则不利液态钢渣与水的热交换，粒化后的钢渣平均粒度增大。相反，慢速的钢渣流入则会导致钢渣温降增大、流动性不好，会产生钢渣流槽粘渣，增加流槽清理工作量，减少粒化作业率。所以必须适度增加钢渣流入速度。 转炉溅渣后的炉渣因钢渣流动性变坏，从而不利于转炉的钢渣粒化。从理论与实践验证，转炉在溅渣护炉时，不是转炉内的液态钢渣越多溅渣效果就越好，因为炉内的钢渣残留过多，会减弱射流的冲击力而影响溅渣效果。所以根据经验先倒转炉内的一部分钢渣进行淬化，而留有适量的炉渣进行溅渣护炉，溅渣后作为下炉的留渣，有利于二者的工艺目的。 5　结论 本钢首次研发成功的转炉钢渣转轮式水淬处理工艺方法，已应用于工业性生产试验。生产实践表明，提高转炉钢渣处理的效率，关键在于提高转炉高温液态熔渣的比例，减少落地渣和高温半固态和固态炉渣。该工艺方法达到如下指标： (1) 效率每分钟高达8吨、安全可靠；钢渣分离度好，磁选提取率可达98%以上； (2) 工艺布置紧凑，主体设备结构简单，占地面积小(100m2)； (3) 钢渣粒化液压倾翻渣罐速度可调，粒化周期可控范围大，时间在5～15分钟内；节水、节电，耗水量0.457吨水/吨渣，吨渣耗电1.5kWh/t。 (4) 水淬后的钢渣粒度均匀，粒度小于Φ5mm的比例达95%以上。 参 考 文 献 [1] 王绍文等.固体废弃物资源化技术与应用.北京：冶金工业出版社.2003.6.343 第十四届全国炼钢学术会议文集 257 照片1 复吹终渣岩相结构－自然冷却 　　　 照片2 复吹终渣岩