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机械加工精度及表面质量 机械加工精度及表面质量 (1)试切法调整 (2)调整法调整 装夹的方法：共有三种 （一）直接装夹：工件定位基准面与机床上的装夹面紧密帖合而定位，进而夹紧的装夹方式称为直接装夹。 （二）找正装夹：以工件的有关表面或专门划出的线痕作为定位的依据，然后夹紧工件的装夹方式称为找正装夹。 （三）夹具装夹：先根据工件某一工序的加工要求设计、制造夹具，工件定位基准面与夹具上的定位面紧密帖合而定位，然后夹紧的装夹方式称为夹具装夹。 特点：易于保证定位精度，装夹所用时间短， 利于提高生产效率。 误差的敏感方向 工艺系统的刚度： ②误差复映系数 措施（2）提高工件的刚度 措施（2）提高机床部件的刚度 措施（3）合理装夹工件以减少夹紧变形（5）合理使用机床 yxt=yjc+yjj+yd+yg 而： 工艺系统某点法向总变形 2、系统刚度与环节刚度 零件表面总是存在若宏观和微观的形状误差，连接表面之间的实际接触面积只是名义接触面积的一部分在外力作用下，这些接触处将产生较大的接触应力而引起接触变形。 ①连接表面接触变形的影响 试验表明，接触变形y与压强F的关系如图所示，接触刚度将随载荷的增加而增大。 3. 机床部件刚度特点 如果部件中有某些刚度很低的零件时，受力后这些低刚度零件会产生很大的变形，使整个部件的刚度降低。 如图所示，由于床鞍部件中的楔铁细长、刚性差，不易加工平直，使用接触不良，故在外力作用下最易变形。 ②部件中薄弱零件的影响 零件配合面间的间隙的影响，主要反映在载荷经常变化的铣镗床、铣床上。当载荷方向改变时，间隙引起位移。 ③零件间间隙的影响 ④零件间的摩擦力的影响 如图所示，如果载荷是单向的，那么在第一次加载消除间隙后，对加工精度影响较小。 摩擦力对接触刚度的影响是这样的：当加载时，摩擦力阻止变形增加，而卸载时，摩擦力又阻止变形减少。因此，卸载曲线不与加裁曲线相重合，如图所示(表面间的塑性变形也是使加裁和卸载曲线不重合的原因之一)。 零件间间隙和摩擦力的影响 （二）工艺系统受力变形对加工精度的影响 1、切削力作用位置变化引起的加工误差 根据材料力学的挠度计算公式，其切削点工件的变形量为： yw=Fp(L-x)2x2/3E I L (4-18) 从上式的计算结果和车削的实际情况都可证实，切削后的工件呈鼓形，其最大直径在通过轴线中点的横截面内。 1） 工件的刚度及其变形 在车床顶尖间车削粗而短的光轴，由于车刀和工件变形极小，此时，工艺系统的总变形完全取决于主轴箱、尾座(包括顶尖)和刀架的变形。 ①车短轴 （二）工艺系统受力变形对加工精度的影响 1、切削力作用位置变化引起的加工误差 图4－20 刚度变化造成工件误差 1－理想的工件形状； 2－k头≠k尾时车出的工件形状 判断方法： 中间变形大，切去的材料少；两头变形小，切去的材料多 中间变形小，切去的材料多；两头变形大，切去的材料少 ②车细长轴 在两顶尖间车削细长轴，由于工件细长、刚度小，在切削力作用下其变形大大超过机床、夹具和刀具所产生的变形。因此，机床、夹具和刀具的受力变形可略去不计，工艺系统的变形完全取决于工件的变形。 工艺系统刚度随受力点位置变化而异的例子很多，例如立式车床、龙门刨床、龙门铣床等的横梁及刀架，大型铣镗床滑枕内的轴等，其刚度均随刀架位置或滑枕伸出长度不同而异，分析时应具体分析。 镗床 铣床 在车床上加工短轴，工艺系统刚度变化不大，可近似地作为常数。这时，由于被加工表面的形状误差或材料硬度不均匀而引起切削力变化、使受力变形不一致而产生加工误差。 以车削为例，工件毛坯存在圆度误差(例如椭圆)，如图所示。 ①误差复映 2、切削力 大小变化引起的加工误差（误差复映） 由于毛坯存在的圆度误差△m=ap1-ap2 引起了工件产生圆度误差△w=y1 -y2 且△m越大，△w越大，这种由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯椭圆形状误差复映到加工后工件表面的现象称为“误差复映”。 毛坯圆度的最大误差 车削后工件的圆度误差 ε称为误差复映系数 而 又 所以 则： 定义： 复映系数定量地反映了毛坯误差经过加工后减少的程度，它与工艺系统刚度成反比，与径向切削力系数A成正比。 可见，要减少工件的复映误差，可增加工艺系统刚度或减少径向切削力系数。 当毛坯误差较大，一次进给不能满足加工精度要求时，