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SCR失活催化剂回收及再生强度增强措施 星生吉1 郭会宾2 刘海刚2 （成都博洁环保有限公司四川 成都 610000） 本文结合现有国内含有V、W、Ti等金属的蜂窝状SCR失活催化剂面临的资源化、无害化处理现状，探讨了SCR催化剂的回收再生的方法，同时总结了近年来国内外对无破碎、无裂纹，轴向机械强度≥1.40~2.20MPa的失活催化剂再生后催化剂强度增强的措施，展望了增强催化剂强度的同时应加强催化剂抗磨损率的相关研究，以便更好的指导国内失活SCR催化剂再生的工业实践。 关键词：SCR;失活；回收；再生；强度；脱硝；引言 SCR选择还原性催化剂由于其较高的脱硝性能（脱硝率≥80%）、适合的反应窗口温度（320-360℃），及近年来国内环保要求的日益严格（GB13223-2011、 NOX≤100mg/m3）已做为燃煤电厂治理脱除氮氧化物的主要方法[]，2017年市场需求量达60万m3左右，同时，该催化剂的使用寿命依不同燃煤电厂的烟气工况条件和脱硝装置高、低尘布置方式，使用年限一般为3-5年，其主要失活原因为该催化剂长时间处于高温烟尘条件下，导致催化剂磨损、活性位的烧结、中毒催化剂的微孔灰分堵塞等引起催化剂脱硝率降低[]，初步估算国内每年回收再生的SCR催化剂约3-5万m3左右，且有逐年增长的趋势，该催化剂含1-10%的V、W等重金属成份外，还含有85-90%的TiO2载体成份，如不能有效加以回收利用，势必造成资源浪费的同时对环境造成危害[]。 .失活SCR脱硝催化剂的回收方法 图1 失活脱硝催化剂的回收再生工艺流程Fig. 1 Recovery and regeneration process of deactivation denitration catalyst 由1图可知SCR失活催化剂的回收再生包括可再生、和不可再生两种，通常来说不可再生催化剂主要包括以下几种情形：①催化剂已明显破碎，呈块状散落，该催化剂通常位于与烟道气接触的脱硝装置的上层；②失活脱硝催化剂内、外壁厚度小于原催化剂壁厚的60%，其轴向机械强度≤1.4MPa，磨损率（未硬化端）≥0.10%/kg的催化剂，该催化剂由于减损严重，呈易脆，易破碎状态，再生难度大；③内、外壁产生多处裂纹，虽然其磨损率≤0.10%/kg，但是由于后期再生工艺的不同，其结构已不利于脱硝催化剂的再生使用。 可再生SCR脱硝催化剂通常指无破碎、无裂纹，其轴向机械强度≥1.40~2.20MPa，磨损率≤0.10%/kg，SO2/SO3转化率、氨逃逸率严重超标的催化剂。 可再生催化剂经再生2-3次后，催化剂脱硝性能和机械强度势必不能满足脱硝系统设计的需求，届时仍将进行无害化处理，因此，对失活SCR催化剂可再生处置是资源化回收的中间步骤。 目前，国内江苏肯创环境科技股份有限公司于2014年对华能玉环电厂百万兆机组可再生SCR失活催化剂实现首次再生，再生结果表明，再生后再生催化剂在催化脱硝率、氨逃逸率、SO2/SO3转化率方面均达到最优[]。目前对于不可再生的催化剂的研究主要集中于回收提取有用的V、W、Ti的分离和提纯，其主要方法分为干法、湿法、干湿结合法及电解法[]，干法一般将不可再生催化剂采用高温碱溶法通过溶解技术进行有价金属的回收利用，湿法主要是用酸、碱或其它溶剂溶解浸出废催化剂的主要成份，滤液除杂纯化后得到最终产品，目前，由于废催化剂中含有多种有价金属元素，通常不能通过简单的湿法或干法工艺一步去除，通常采用干湿法结合的方式进行，但是该工艺由于回收成本较高，只能初步处理有价金属，目前国内尚无规模化回收生产线[]。 其干湿法回收的主要工艺流程如图2所示[]： 图催化剂的Fig. 2 Main process of dry and wet recovery of SCR catalyst 另外，对经长时间运行的SCR失活催化剂中含量较高的铜、砷、汞、铬的浸出浓度普遍超过《危险废物签别标准 浸出毒物签别》(GB5085.3-2007)的有关要求，对该催化剂中常量危害成份的回收处理也是该回收技术的难点之一。 对于可再生失活催化剂的再生方法依据SCR失活催化剂的失活原因，再生方法主要有：水洗再生、加热还原、酸洗再生及复合再生方法等[]。 对于因催化剂微孔堵塞引起的催化剂失活，通常采用水洗再生[]，具体过程为：首先，利用压缩空气对失效脱硝催化剂进行吹扫，以除去粘附在催化剂表面的灰尘，随后利用去离子水进行冲洗、溶解粘附在失活催化剂表面的可溶性盐及其它颗粒物，最后利用压缩空气进行干燥处理，该方法简单，已有不少学者采用水洗法对脱硝催化剂开展了实验室再生研究，该方法能使脱硝催化剂脱硝率从40%实验室提高60%，但该方法仅仅是将失活催化剂表面的极少量的灰尘和可溶性化合物去除掉，再生后催化剂在催化剂机