《磨板及沉铜工艺培训讲义》.pptxVIP

磨板 PTH培训教材;磨板沉铜工序培训内容;简 介;磨板沉铜工序流程图;磨板机器设备;生产线流程图-粗磨机;磨板作用;磨板原理;C、磨痕测试 磨痕测试结果可以直接反映磨板机工作情况，由此可以分析到钢辘与磨辘是否平行，磨辘是否到使用寿命，功率表数据是否有太大偏差，避免磨板过度或磨板不良。 D、用水喷淋磨辘作用 洗去磨辘上的铜粉，冷却湿润磨辘，防止尼龙丝过热而熔化。要求： 喷淋角度在板与磨辘之间45O处。;E、磨板后质量检查 a.目检板面是否有氧化、水迹、污物． 板面清洁度 。 b.水膜测试 测试方法：取板面清洁处理后的板，用水浸湿板面并垂直放置，用秒表测量水膜破裂的时间,一般在幼磨时采用水膜破裂为≥15s为OK。 c.板面粗糙度：经磨板后的板面粗糙程度2.0um左右。 * 行业界人员定义 一些参数衡量粗糙度如 Ra;表面取样长度内基准线上所有距离绝对值的算术平均值;一般0.2-0.4um.Rt;表面取样长度内最高峰顶和最低谷度之间的距离1.5-3.0um一般用目视法估计，较少用科学仪器检测。粗糙度由：磨刷材料，磨料粒度，磨板时的功率等共同决定。;F、影响磨板质量的主要因素 1、磨辘型号及材料。 2、磨轮转速(线速度相对稳定，大约12m/Sec,转速与磨辘的直径有关）。 3、输送速度 4、功率或磨痕 5、磨辘、钢辘及运输轮的水平。 6、摇摆(3-10mm)摇摆可以减少板面粗糙度的方向性改善板面质量，延长磨辘的使用寿命)。;磨板效果;错误的接板方式;NG;龙门式自动沉铜线;一、沉铜目的及原理; 上板→膨松→水洗→水洗→除胶→水洗→回收水洗→预中和→水洗→中和→水洗→水洗→除油→水洗→水洗→微蚀→水洗→酸洗→水洗→水洗→预浸→活化→水洗→水洗→加速→水洗→沉铜→水洗→水洗→下板 ;（1）膨松缸（需机械摇摆、循环过滤） 作 用：使孔壁上的胶渣软化，并渗入树脂聚合后之交处， 以降低其键结的能量；使易于进行树脂的溶蚀； 药水成份：W-201,开缸量为30-40%(V/V),最佳值为35%(V/V), 生产每千尺板需补加W-201 膨松剂2.5L。 NaOH,开缸量为5-10(g/L), 最佳值为7(g/L), 温 度：60-70℃ 时间：5-10min(标准8min）。 ;（2）除胶缸（需空气搅拌、机械搅拌、机械摇摆或循环过滤） 作 用：利用高锰酸钾的强氧化性，使板在此碱性槽中 将已被软化的胶渣及其局部的树脂进行氧化反 应，分解溶去 ； 反应方程式: 4MnO4-+有机树脂+4OH-→4MnO42-+CO2↑+2H2O 2MnO42-+[1/2O2]+H2O 2MnO4-+2OH- 药 水 成 份： NaOH，开缸量为40-60g/L，最佳值为50g/L ， 生产每千尺板需补加NaOH 0.3kg; W-202 ，开缸量为40-60g/L，最佳值为50g/L， 生产每千尺板需补加W-202 1kg; 温 度：75-85℃ 时间：12-18min（标准为15min）;（3）预中和缸（需机械摇摆） 作 用：先对高锰钾进行一次预清洗； 药水成份：1、硫酸，开缸量为1-3%（V/V），最佳值为2%（V/V），生产每千尺板需补加硫酸1L； 2、双氧水，开缸量为1-3（V/V），最佳值为2%（V/V），生产每千尺板需补加双氧水0.5L； 温 度：室温； 处理时间：0.5-0.9min（标准为0.7min)； 换 槽：每班更换一次；;（4）中和缸（需机械摇摆和循环过滤） 作 用：清洗残留的高锰酸钾； 药水成份：1、W-203 开缸量为15-25%（V/V），最佳值20%(V/V) 生产每千尺板需补加W-203中和剂5L； 2、CP级H2SO4 开缸时酸当量为5-15%，最佳值为10% 生产每千尺板需补加H2SO4 3L； 温 度：30-45 ℃ ； 处理时间：6-8min（标准为7min）； 换 槽：处理300-400尺/L时即可更换新缸； ;（5）碱性除油缸（又名条件剂和清洁剂，需机械摇摆