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浅谈数控车床在生产加工中预防碰撞一些措施[摘要]:为了尽可能避免生产工人在操作数控车床时发生碰撞，切实提高生产工人的数控加工能力，本文通过分析生产工人在数控车加工时产生碰撞的原因，阐述了避免碰撞的对策。 [关键词]:数控车床;生产加工;预防碰撞 碰撞的发生，轻者损坏刀具，工件报废，重者损伤机床的卡盘、电动刀架等，严重影响机床精度，甚至伤及操作人员的人身安全。以下针对操作中导致碰撞的问题加以分析，并进行预防、解决，供大家借鉴参考。 一、程序的编写 所编程序中走刀路线不正确导致碰撞的发生。所谓走刀路线即按图纸、工艺单要求，确定加工路线，为保证零件的尺寸和位置的精度，选择适当的加工顺序和装夹方法。在其确定过程中，要注意遵循先粗后精、先近后远、内外交叉等一般性原则，编程中应将工件的余量考虑进去，避免事故的发生。常见的因编程不当而导致碰撞的有： 1、槽加工时，编程要注意进、退刀方向应与槽深方向一致，进刀时绝不能以”G00”切入。 2、螺纹加工时每一刀的刀具起点位置Z坐标值要相同，终点坐标也要相同，避免乱扣的产生。 3、使用G00进退刀时要注意，进刀不能撞工件、退刀应绕开工件。 如右图所示工件，当刀尖在”X45 Z-60”时，绝不能执行”G00 X36 Z1；”应改为： G00 Z1； 用两行程序段来完成。 3、车孔时（通常我们把编程的零点设在工件的右端面中心处），须先Z轴退到孔口后才可以执行”G0 X100 Z100；”，若刀具还在孔内执行”G00 X100 Z100；”，车孔刀必然会与工件孔壁发生碰撞。 4、”G01”指令中F值编写不当，刀具移动速度非常快，出现碰撞事故。产生原因是程序前面按每转进给量（G99）设定编写，而后面程序中按每分钟进给量（G98）编制（如”F80”，程序执行后将按80mm/r进给），而发生撞车事故。因此在可程序开始处加入”G97 G98”设置加工环境。还有可能是程序手工键入时多键了一个”0”，如”F80”成了”F800”而导致事故的发生，所以在程序执行之前应仔细检查。 5、程序编写时，执行刀具功能前要注意给刀架旋转留出足够的空间，尤其是有车孔刀时，因刀杆长度较长，很容易与周围物体发生碰撞，应在机床上进行实际测量来确定换刀点位置。如遇工件较长用后顶尖时，也应特别注意，Z向不可退得过大。 6、编写程序时或在编辑方式下通过面板操作输入程序时，把X与Z坐标写调，或在X值前多写了”－”号，或是前面刀具退出时用了G00，后面进行切削加工时未写上G01等，都会造成碰撞事故。所以在编写程序时要认真仔细，写正确每个节点的坐标；在输入程序时要仔细操作，看清显示器上显示内容是否正确；输入程序后要仔细检查程序，在自己的头脑中想象执行程序后刀具的运动轨迹，判断会不会发生碰撞。 二、操作失误 误操作的发生通常都是因为操作者对机床面板各按键功能具体含义不熟悉，操作不熟练所致。而造成对机床功能参数误修改，造成碰撞事故。 1、刀具偏置输入要正确，包括输入的数值要正确，刀具偏置序号要正确。在输入刀具偏置值时一定要严格按操作要求输入。例不要把”＋”号输成”－”号，把”1.75”输成”175”；若遇到刀具偏置值为整数值时，在数值后一定要带小数点。如应输入”X36.”，若输成”X36”。则操作系统会把此值当成”X0.036”即系统把输入的”36”值当成是”36微米”。而在”36”后加上这小数点后，系统才把它当成是”36毫米”。 此外刀具偏置值输入序号要与程序刀具功能中的刀具补偿号相对应，否则，程序运行后，所调用的刀具执行错误的刀具偏置值，易发生碰撞事故。因此初学者在没有完全弄懂机床功能前尽量不要修改机床功能参数，一定要弄清数控车床工作的基本原理，并应严格按照操作规程进行操作，输入程序或刀具偏置值后应反复检查后方可操作。 2、刀具偏置值修改更要当心，必须正确修改。以广州数控980T为例,在用不同的对方法时，输入刀具偏置值时的序号也不同，但当加工中需要修改刀具偏置值时的方法仍然一样，均在序号为”0”开头的地方修改，且须用U或W（分别对应X与Z，即工件的直径方向与轴向）修改。若在刀具偏置序号为”1”开头的地方修改，或用X、Z来修改刀具偏置值时会造成刀具偏置值的大量变化，而引发碰撞事故。 3、降低快速倍率，使车床执行G0后以较低的速度移动。因为新车床出厂时，厂方设定的G0移动速度较高。在对新编程序进行调试时，当刀具向工件方向以较高的移动速度靠近，若对刀有错误发生碰撞时，操作者将无法及时使刀具停下，减轻事故产生的损失。降低快速倍率，使G00以较低的速度移动后，使操作者能及早将刀具暂停，减轻事故的损失。 4、在新程序第一次自动运