混铁炉预处理部分.ppt

以鳞石英为主晶相用于砌筑炼焦炉的硅质制品。 现代焦炉是由成千种砖形、上万吨耐火材料砌筑的庞大热工设备。硅砖是其砌体的主要材料，构成了焦炉的基本部分：蓄热室、斜道、燃烧室、炭化室、炉顶等，占耐火砖总量的60～70％。 焦炉的一个炉役约20～30年，有的高达45年。焦炉硅砖的质量好坏直接影响到炉役的长短。 四、焦炉硅砖介绍（silica brick for coke oven) 焦炉硅砖性能要求： 1、荷重软化温度高； 焦炉硅砖在高温下能承受炉顶上装煤车的动负荷，并可在长期使用中不变形。 2、热导率高； 焦炭是用焦煤在炭化室中靠燃烧室的热传导加热而炼成的，所以，砌筑燃烧室的硅砖应该有较高的热导率。 3、高温时有良好的热震稳定性能； 由于焦炉周期性的装煤、出焦，引起燃烧室墙两侧硅砖的温度急剧变化。正常操作的温度波动范围内不会引起硅砖的严重裂纹和剥落，因为在600℃以上，焦炉硅砖具有良好的抗热震性能。 4、体积稳定性 晶型转化良好的硅砖中，残存石英不大于1％，加热时的膨胀集中在600 ℃以前，之后膨胀显著趋缓。在焦炉正常操作时，温度不会降至600 ℃以下，砌体的变化也不会大，可长期保持砌体的稳定和严密性。 某焦炉硅砖的理化性能 参考指标 ≥1.7 热导率，W/(m?K) 炭化室墙和炉底 ≥30MPa ≥20 常温耐压强度，MPa 依使用部位而定 22～25 显气孔率，％ ≤0.2 重烧线变化,1450℃,% ≥1620 荷重软化温度，℃ ≥1690 耐火度，℃ ≥94 SiO2，％ 备 注 指 标 项 目 焦炉硅砖的矿物组成 真密度为2.35g/cm3的硅砖，其矿物组成为：鳞石英60～70％，方石英15～25％，残存石英3～5％，玻璃相及其它～10％。焦炉硅砖残存石英少，鳞石英多，可以减轻烘炉时的膨胀和在使用过程中由于残存石英的转化而产生的膨胀。 新砌焦炉烘炉的温度－时间升温曲线应合理制定，尤其是在600 ℃前膨胀较激烈的阶段应严格控制。 混铁炉用耐火材料 （Refractories for hot metal mixer) 混铁炉是炼钢厂储存铁水、保持和均化铁水温度及其成分的热工设备，有时也用于脱出铁水中的杂质成分。混铁炉一般用煤气作燃料，操作温度为1500～1550℃。该炉通常为卧式圆筒形（见下图），两端呈球面状。 混铁炉炉体的厚度一般为600～800mm。靠炉壳铺10～20mm厚的石棉板、耐火纤维毡或硅钙板，再砌筑厚度为113～230mm的粘土质隔热砖或漂珠砖作永久层。 碱性混铁炉内衬的工作层通常用普通镁砖砌筑，有些部位用镁铝砖、镁铬砖和高铝砖。出铁水口处，开始采用含碳化硅的材料。 有的钢厂已在混铁炉内采用整体浇注工艺（预制件） 混铁炉内衬经常承受铁水冲刷、熔渣侵蚀、温度变化和动负荷振动等作用，较易损毁。特别是渣线区、出铁口、装铁水口等部位更是薄弱环节，在一个炉役中，该处内衬需要经常维修。如果在混铁炉内脱除铁水中的杂质，将严重影响炉体内衬的寿命。 铁水预处理用耐火材料 （Refractories for hot metal pretreatment） 砌筑铁水预处理容器使用的耐火材料。 铁水预处理是铁水在进入炼钢炉冶炼前，为除去某些有害成分或回收某种有益成分的处理过程。 预处理对耐火材料的损毁 铁水预处理技术实质是首先在出铁沟脱硅，然后在同一容器中进行脱硅、脱磷和脱硫处理。铁水预处理可分为铁流搅拌法、机械搅拌法、气体搅拌法等。 脱硅处理主要采用氧化铁系处理剂； 脱磷处理主要采用石灰系（CaO-CaF2-FeO）或苏打系（Na2CO3）处理剂； 脱硫主要采用石灰系（CaO-CaF2或CaF2）处理剂。 这些处理剂对耐火材料具有强烈的侵蚀作用，特别是苏打灰的主要成分为Na2CO3，除强烈的侵蚀耐火材料外，还能使含石墨的耐火制品受到严重氧化。石灰系处理剂中包括萤石，其中的CaF2熔点低，且有较强的腐蚀性，使砖中的骨料受到侵蚀。 铁水预处理过程中炉渣由酸性变为碱性，倒入铁水时承受高温和热震，在运输和装卸铁水时发生冲刷和振动等，这些因素均能加剧耐火材料的损毁。因此，要求耐火材料具有较好的抗渣性能、抗冲刷和抗热震的能力。 出铁沟用耐火材料 铁水通常在出铁沟中首先脱硅，以粉状铁鳞作处理剂，将其喷入铁水中，可使硅含量脱到小于0.15%，使用Al2O3-SiC-C质浇注料作出铁沟内衬，由于其中的SiC和C被氧化，使内衬损毁加剧，使用寿命不长。改用Al2O3-MgO质浇注料作内衬后，延缓了炉渣渗透，铁沟寿命有所延长。