磨床磨削裂纹原因的分析与对策.docVIP

磨床磨削裂纹的产生原因 分析与对策 分析磨削裂纹的产生原因，与磨前各加工过程所产生的缺陷，如材料表层中存在网状碳化物、非金属夹杂、组织疏松、成分偏析、晶界上的淬火变形等有关；裂纹通常与烧伤。当工件表层的残余拉应力超过材料的抗拉强度时，就会产生磨削裂纹。磨削裂纹的 1、正确选用砂轮，例如可采用颗粒较粗、较软、组织较疏松的砂轮；修整。 磨削时的冷却条件，设法使冷却液渗透到磨削区中。 合理选择磨削用量，例如提高工件的转速，采用较小的径向进给量磨削时如果工艺参数选择或操作不当，工件表面温度达到150~200度时表面因马氏体分解，体积缩小，而中心马氏体不收缩，使表层承受拉应力而开裂，裂纹与磨削方向垂直，裂纹相互平行。当磨削温度在200度以上时，表面由于产生索氏体或托氏体，这时表层发生体积收缩，而中心则不收缩，使表层拉应力超过脆断抗力而出现龟裂现象。渗层碳浓度过高，会使工件表面产生过多的残余奥氏体．从而导致烧伤和裂纹。因此，表面碳浓度增加，则降低了磨削性能，一般表面碳浓度应控制在0.75％-0.95％范围以内。 碳化物分布应均匀，粒度平均直径不大于m；碳化物形态应为球状、粉状或细点状沿网分布，不允许有网状或角状碳化物。 热处理时．表面或环境保护不当会产生表面氧化，这样在工件上就会产生一层薄的脱碳层，这层软的脱碳层会引起砂轮过载或过热，从而造成表面回火。如果冷却不充分，零件表面温度有时可能高达820~840度或更高，则由于磨削形成的热量足以使表面薄层重新奥氏体化，并再次淬火而形成淬火马氏体，表面形成二次淬火的金相组织。此外，磨削形成的热量使零件表面温度升高极快，这种组织应力和热应力导致磨削表面出现磨削裂纹。