汽轮机流量分析及效益分析.ppt

汽轮机通流部分改造及效益分析;前 言;一 湖南省机组通流部分改造情况 ;1.1 机组通流部分改造的技术原则;机组通流部分改造的技术原则;1.2.1 调节级改进：采用新设计的调节级静叶、动叶片。动叶采用高效平衡动叶，改进动叶围带结构，增加叶顶汽封齿数，减小漏汽损失；静叶采用子午端壁型线，减小端部二次损失； 1.2.2 高效后加载层流静叶叶型：引进消化的日本日立600 MW 机组静叶叶型，薄叶片出汽边设计，使叶栅效率大幅度提高； 1.2.3 分流叶栅技术：不仅满足了隔板刚度、强度要求，而且能获得较高的气动性能及动叶调频特性；总损失、型线损失、端部损失都比传统叶栅有较大幅度的降低； 1.2.4 平衡扭曲动叶：该项技术是引进技术，平衡动叶叶型是考虑了气体压缩性的层流叶型，具有更低的叶型损失。动叶根部型线损失为2.6%，顶部型线损失为1.9%，分别比传统动叶降低1.8%、1.2%。采用扭曲成型使流型沿叶高优化，进口攻角减小，级效率明显提高；;机组通流部分改造的技术特点;湖南省内火电厂汽轮机通流部分改造后均按照国际上最高技术要求和精度等级的试验规程——美国机械工程师协会《汽轮机性能试验规程ASME PTC6》进行了机组性能考核试验。 ;表1 第一台125MW机组改造后试验结果;表2 第二台125MW机组改造后试验结果;2. 1 125MW机组通流部分改造效果 从改造后考核试验结果看，两台125MW汽轮机改造后，机组按ASME规程完成一、二类修正计算后的热耗率基本在8350～8415kJ/kW.h范围内。与改造以前的性能水平相比，125MW汽轮机全面改造后的运行效率提高幅度在5%以上。按实际锅炉效率、厂用电率计算，改造后机组供电煤耗比改造前降低约29g/kW.h，可见改造效益可观。 125MW汽轮机改造后的热耗率与合同保证值尚有一些差距。两台机组试验时实测的中联门压损约为6.3%，超过设计要求的压损（2.5%）。根据制造厂提供的中联门压损修正曲线，对热耗的影响约80kJ/kWh。;表3 200MW机组改造后试验结果 ;;表4 300MW机组改造后试验结果;;3.1 实践证明，汽轮机通流部分改造节能效果显著，大幅度地降低了机组热耗率、供电煤耗率，提高了机组效率和出力，适应机组调??要求，延长了机组寿命，有利于提高发电企业的技术创新能力和市场竞争力。因此，应进一步地推广汽轮机通流部分改造技术。 3.2 机组改造后的考核试验中，轴封漏汽量等辅助流量均加装了标准孔板进行实际测量，从试验情况看，机组轴封漏汽量都不同程度的比设计值高，个别机组轴封漏汽量影响热耗高达80kJ/kW.h左右。所以采取有效的轴封对提高机组的效率和性能有着非常重要的意义，如表3的200MW汽轮机在通流部分改造的同时，将隔板汽封、轴端汽封由原来的高低齿汽封全部更换成蜂窝汽封，取得了很好的效果。 另外，在大修过程中应在保证机组安全的基础上，尽量减少轴封间隙，避免单纯为了大修工期的提前和开机的顺利而人为放大轴封间隙，进而造成经济效益的长期损失。;