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预应力钢筋混凝土管振动成型设备改进【摘要】通过对预应力钢筋混凝土管（震动挤压工艺）振动成型工艺制度的分析，将原来悬挂式激振器改为上置式激振器，并重新设计了承载能力更高的激振器，用于φ1600～φ2000大口径管成型工作。 【关键词】预应力钢筋混凝土管；振动成型；上置式；改进 1 概述 根据预应力混凝土输水管工艺技术规程要求，一阶段管是在振动台上进行振动密实的。为了要获得良好的密实效果，使混凝土具有较高的强度和密实度，以及合适的振动时间，从工艺上必须根据混凝土混合物特性，合理确定振动频率、振幅、振动速度和振动时间，作为设计振动台的依据。 我国目前一阶段管厂使用的成型设备，多数是沿用陕西红旗水泥制品厂的设计方案，φ600～φ1200以下振动台采用悬挂式单激振器，φ1000～φ1600振动台采用悬挂式双激振器串联方式，φ1400～φ2000振动台则采用两台电机分别驱动双激振器串联，两组串联激振器再并联的方式，共四个激振器。 悬挂式振动台经过多年应用，有很多的优点，如振动密实效果好等。但同时存在的缺点也是比较严重的。主要表现在维修保养比较困难，一旦出现故障短时间很难及时恢复正常生产。 因此，我们设想将激振器移到振动台面上面安装，据此我们进行了相应的设计、计算，并最终取得成功。 2 φ600～φ1200上置式振动台改进方案 旧的悬挂式φ1200振动台，采用单激振器工作。因此在激振器、协调箱的选型上，可以继续沿用原有激振器和协调箱，只是在振动台面的设计和传动方式上做一些改进。 φ1200上置式振动台相对于旧机型，主要改进体现在以下几个方面： 2.1 激振器改为在振动台面上方安装，螺栓联接后在轴承座四边分别焊定位挡板，防止螺栓断裂后激振器发生位移； 2.2 激振器4处轴承壳体处钻螺孔，联接油管接头、高压胶管到机体外部，利用脚踏式黄油泵每班加油，保证轴承工作正常； 2.3 挠性传动轴改为钢珠球面联轴器形式，相对以前花键轴、套联接或汽车万向节联接，其承载能力及使用寿命均提高两倍以上； 2.4 电机与协调箱之间传动改为皮带传动，不采用弹性柱销联轴器直联，避免因轴承抱死造成对电机的损坏。 3 φ1400～φ2000上置式振动台的研制 旧的φ1400～φ2000振动台为四套激振器。激振器过多，不仅给维修带来更多的麻烦，而且φ1400～φ2000振动台的两台驱动电机有时不同步，造成振动不均匀。因此我们希望用一台激振器就可以达到所需要的激振力，所以需要重新设计新的激振器。 3.1 激振器设计 根据振动数学模型的建立，考虑到生产最大规格φ2000时为最大负载，生产最小规格φ1400时为最小负荷。计算出振动器主要力学参数为：振动频率24.67Hz，满载时振幅为0. 34mm，最大载重38000kg，最小载重20000kg，振动部分重量8500kg。 3.1.1 偏心力矩式激振器 一阶段管生产用的振动台为单向振动台，激振器为两个偏心块同步反向旋转，在水平方向激振力相互抵消，而在垂直方向激振力相互叠加。从而管模在振动台上作垂直方向的振动。 （1）激振器最大总动力矩 Gznot;not;―所有参与振动部分的重量（含台面、振动器自重）（kg） f―振动频率（Hz） g―重力加速度9.81m/s2 ②设计为垂直定向激振器，有两根轴组成，每根轴上装有一组偏心块，偏心块设计为半圆结构，每组偏心块由一片固定偏心及两片活动偏心组成。 初定偏心块的R=175mm，r=62.5mm； 偏心块的面积： 根据计算确定固定偏心厚度150mm，活动偏心45mm，外半径：175mm，内半径62.5mm。 ④激振力矩的调整 根据生产不同口径的管子，激振器半圆偏心动力矩应进行调节。偏心力矩的调节采用旋转固定偏心和活动偏心相对角度的办法进行。 ⑤各规格管子满载时激振力计算 激振力计算公式 将各规格动力矩代入公式计算，得到以下结果。 A、φ2000管：激振力为31590kgf≈310 KN； B、φ1800管：激振力为26200kgf≈257 KN； C、φ1600管：激振力为21570kgf≈212 KN； D、φ1400管：激振力为19590kgf≈192 KN； 根据设计，该振动器激振力分四级可调：分别为192KN；212KN；257KN；310KN，以适应不同规格的压力管生产。 3.1.2 激振器轴承选型计算 轴承选用调心滚子轴承，轴径d=120mm。 偏心块产生的激振力由两个轴承共同承担，每个轴承最大径向负荷Fr=77.5KN。工作温度低于120℃，采