变速叉设计文件.doc

目 录 TOC \o 1-3 \u 1 序 言 2 2 零件的分析 3 2.1零件的作用 3 2.2零件的工艺分析 3 3 工艺规程设计 4 3．1确定毛坯的制造形式 4 3．2 基面的选择 4 3.3制订工艺路线 5 3．4机械加工雨量、工序尺寸及毛坯尺寸确定 5 3．5确定切削余量及基本工时 6 4 夹具设计 13 4.1问题的提出 13 4.2夹具设计 13 4.3、夹具设计及操作说明 14 小 结 15 参考文献 16 1 序 言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是机械制造工艺与机床夹具课程教学的一个不可或缺的辅助环节，是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。它是我们全面综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。同时还能培养我们编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，这也是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合行链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应行训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 2 零件的分析 2.1零件的作用 题目所给定的零件是变速器换档叉（见图2.1），它位于传动轴的端部。主要作用是是传递扭矩，使变速器获得换档的动力。 2.2零件的工艺分析 该变速器换档叉需要加工的表面可大致分为四类： 1）孔； 2）以为基准的顶端两侧面和叉口的前后两侧面； 3）以为基准的其它几个平面以及槽； 4）M10×1-7H螺纹。 这几组加工加工面之间有着一定的位置要求，主要是：mm孔的中心线与叉口的前后两侧面的垂直度公差为0.15mm； 3 工艺规程设计 3．1确定毛坯的制造形式 零件的材料为35钢。常用的毛坯件有铸件、锻件、型材、冲压件和焊接件等。考虑到零件在加工过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。 3．2 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 1、粗基准的选择。选择定位粗基准是要能加工出精基准，同时要明确哪一方面的要求是主要的。粗基准的选择应以下面的几点为原则：a.应选能加工出精基准的毛坯表面作粗基准。b.当必须保证加工表面与不加工表面的位置和尺寸时，应选不加工的表面作为粗基准。c.要保证工件上某重要表面的余量均匀时，则应选择该表面为定位粗基准。d.当全部表面都需要加工时，应选余量最小的表面作为基准，以保证该表面有足够的加工余量。 在铣床上加工变速器换档叉时，以内孔作为粗基准。满足粗基准的选择原则。 2、精基准的选择。精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹具结构简单。选择时应遵循以下原则：①尽量选零件的设计基准作精基准，可以避免因基准不重合引起的定位误差，这一原则称为“基准重合”原则。②尽可能使工件各主要表面的加工，采用统一的定位基准，这是“基准统一”原则。③当零件主要表面的相互位置精度要求很高时，应采用互为基准，反复加工的原则。④选择加工表面本身作为定位基准，即“自为基准”。⑤选择的定位精基准，应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。 该零件加工时，采用内孔作为精基准来加工换档叉叉口前后两侧面。 3.3制订工艺路线 工艺路线的拟订是制定工艺规程的关键，其主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺序和工序的组合内容，它与定位基准的选择密切相关。制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定的条件下，应考虑机床的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。 工艺方案分析：由于零件表面精度要求较高，所以安排了粗铣和精铣。考虑到15.8mm孔的精度要求较高，安排为钻、铰加工。精铣时以15.8mm孔定位能保证端面与轴心的位置精度要求。 1．综上分析，确定的加工路线方案一如下： 工序Ⅰ 钻并扩铰15.8mm孔。 工序Ⅱ 粗铣叉口195.9两内侧面。 工序Ⅲ 粗铣1656两侧面。 工序Ⅳ 粗铣叉口前后两侧面。 工序Ⅴ 粗铣14.2槽及16.542.9面及16.514.5面及119.65面。 工序Ⅵ 精铣