单元二圆弧和圆弧面零件的加工分解.ppt

（c）Δi0、Δk0、?u0、?w0 （d）Δi0、Δk0、?u0、?w0 在确定Δi、Δk、?u、?w的正负号时，我们可以简单的总结出两句话：当X轴向远离工件的方向偏移和留余量时，Δi、?u的符号为正，反之为负；当Z轴向远离工件的方向偏移和留余量时，Δk、?w的符号为正，反之为负 5）指令说明 ①ns～nf程序段必须紧跟在G73程序段后编写。 ②执行G73时，ns～nf程序段仅用于计算粗车轮廓，程序段并未被执行。ns～nf程序段中的F、S、T指令在执行G73时无效，G73程序段的F、S、T指令有效。执行G70精加工循环时，ns～nf程序段中的F、S、T指令有效。 ③ns程序段只能是G00、G01、G02、G03指令。 ④运行程序前要检查光标是否在程序头或有完整程序的位置。 ⑤G96、G97、G98、G99、G40、G41、G42指令执行G73循环中无效，执行G70精加工循环时有效。 ⑥执行进给保持、单程序段的操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停。 1.设备选择 选用GSK980Ｔ系统数控车床；计算机及仿真软件。 2.零件毛坯 选用φ42mm×120mm圆棒料，多件加工时可选用加长棒料，毛坯材质为45钢 四、任务准备 3．刀具类型 产品名称或代号： 零件名称： 轴头 零件图号： 序号 刀具号 刀具规格及名称 材质 数量 加工表面 备注 1 T01 35°外圆车刀 YT15 1 粗精车外圆、圆弧面 R0.2 2 T02 4mm切断刀 YT15 1 切断工件 编制： 审核： 4．量具选用 （1）钢直尺：0～300mm。 （2）游标卡尺：0.02mm/0～150mm。 （3）外径千分尺：0.01mm/0～25mm，0.01mm/25～50mm。 （4）R规：R2mm、R3mm、R5mm、R20mm。 （5）表面粗糙度样板。 1. 确定加工工艺 以零件轴线与右端面交点为零件编程坐标系原点，采用从右到左加工的原则。工艺路线安排如下： （1）三爪自定心卡盘夹持工件一端，伸出长度90mm左右，车削零件右端面。 （2）粗车零件外圆及圆弧面，留精加工余量0.4mm。 （3）精车零件外圆及圆弧面至尺寸。 （4）切断工件并倒角。 五、任务实施 2.程序的编制和输入 表2-10 轴头的加工程序 加工程序 程序说明 实物图 O0001; 程序号 G99 M03 S800 T0101 F0.15; 主轴正转，转速为800r/min，1号刀及1号刀补 G00 X44. Z2.; 1号刀快速到达循环起点 G94 X-1. Z1. F0.15; G94循环车右端面 Z0; 表2-10 轴头的加工程序（续表1） G73 U17.3 W0 R0.012; G73复合循环粗车外圆 G73 P10 Q11 U0.4 W0; N10 G00 X5.; 外圆精加工程序 G01 G42 Z0 F0.1; G03 X15. Z-5. R5.; G01 Z-18.; G02 X19. Z-20. I2. K0.; G01 X24.; G03 X30. Z-23. R3.; G01 Z-30.; G02 X30. Z-58. R20.; G01 X38. Z-70.; Z-85.; N11 G01 G40 X43.; S900; 调整主轴转速为900r/min G70 P10 Q11; G70复合循环精车外圆 表2-10 轴头的加工程序（续表2） G00 X100. Z100.; 1号刀快速退刀 T0202 S500 F0.1; 换2号刀及2号刀补，主轴转速为500r/min G00 X44. Z2.; 2号刀快速靠近工件 Z-84.; 2号刀快速到达切断位置 G01 X33.; 切断刀车至Ф33mm G00 X39.; 切断刀快速退刀 Z-82.; Z向移动2mm准备倒角 G01 X38.; 切断刀靠近Ф38mm外圆 G03 X34. Z-84. R2.; 倒工件左端R2mm圆角 G01 X0; 切断工件 G00 X100. Z100.; 2号刀快速退刀 M30; 程序结束，光标返回程序头 3．零件加工模拟 图2-28 轴头加工模拟 4．工件与刀具的安装 工件装夹在自定心卡盘上，装夹要牢固。刀具在刀架上安装时，号码应与程序中的刀具号一致，车刀安装时不宜伸出过长，刀尖高度应与机床中心等高，切断刀刀头的中心线必须与工件中心线垂直，以保证副偏角的对称，底平面应平整，以保证两个副后角的对称。 5．对刀并输入刀补值 两把刀分别对刀，注意切断刀对刀刀尖应与程序中的一致，然后正确输入对应的刀补值，对刀结束。 6．数控加工与精度控制 （1）加工 首件加工应单段运行，通过机床控制面板上的“倍率选择”按钮适当降低刀具运动速度，第一件