环氧树脂绝缘性能应用资料.docVIP

一、环氧树脂在电工绝缘领域中应用的特点 二十世纪四十年代末，环氧树脂开始被应用于电工绝缘领域，至今已经有五十余年的历史。 双酚A型环氧树脂/酸酐体系是当前输变电设备绝缘浇注材料的主要品种，其优点突出： 具有良好的粘接性； 固化过程中收缩率低； 在固化过程中不产生小分子； 耐热性、耐药品性优良； 机械强度高； 电气绝缘性能优良。 但其缺点也很明显： 脆性大，抗开裂性能差：如产品浇注后开裂，存放期开裂，低温开裂，在线路运行中开裂； 脆性往往导致设备性能不达标：如局放不达标，耐冷热冲击不达标，动热稳定性不达标，绝缘子抗弯力不达标等； 随着对输变电设备性能要求的提高，问题越发突显出来。例如： 1、结构复杂的输变电设备及部件应力集中问题显著，更容易开裂； 2、设备使用条件更加严酷，如需要经受强烈温度冲击，适应电网运行波动，提高动热稳定性，保证长期质量，降低局放等。 二、环氧树脂绝缘层受力情况分析 产生上述问题的原因在于环氧树绝缘材料在输变电设备制造过程及使用过程中会受到多种力的作用： 1、固化过程中由于化学反应发生收缩产生的收缩应力； 2、环氧树脂与金属的线膨胀系数的差异产生的应力 表2-1 几种常用材料的线膨胀系数 材料名称 线膨胀系数(10-6/℃) 石英 0.5 铝 ~24 铜 ~16 环氧树脂 ~100 图2-1 包裹或镶嵌金属零件的绝缘体示意图 3、绝缘层自身因温度变化而产生应力 4、电动力与外力作用 可见，绝缘体受力是必然的，不能消除的，而且是不断变化的，这种应力的存在是使环氧树脂绝缘层产生内部裂纹的主要原因，而这种力又是客观存在的，因此只有提高环氧树脂本身抵抗这种内部应力的能力才是减弱和消除内部缺陷，从而降低局放的主要手段。 三、提高环氧树脂绝缘浇注制品品质的三个环节 1、设计合理 2、提高环氧树脂绝缘材料的韧性 3、浇注工艺合理 从以上三点来看，由于设计一般是固定的，所以运用合理的工艺和提高环氧树脂本身的韧性，减弱和消除绝缘体内部的气泡或缺陷是降低局放的根本方法。 四、提高环氧树脂绝缘材料的抗开裂性能是解决问题的关键 在电工绝缘领域为克服环氧树脂的脆性采取了很多方法，绝大多数采用的是增柔，增柔技术大幅度地降低了树脂绝缘体的耐热性，而抗开裂性增加有限。 环氧树脂合金技术（增韧技术）是大幅度提高环氧树脂绝缘材料抗开裂性的新技术。环氧树脂合金技术与增柔技术不同，不是将材料整体柔性化，而是将环氧树固化物从均相材料变成非均相的多相多组分体系即环氧树脂合金。典型的环氧树脂合金结构是“海岛结构”，见图3-1。 分散尺寸合适，含量恰当的“海岛结构”一经形成，材料的抗开裂性能变就发生突变，几倍几十倍地增加，而原有的机械性能、耐热性能和电气性能不受损失或损失较小，这样的优异性能，正是人们所期望的。 图3-1 双酚A型环氧树脂/酸酐固化物断口形貌 衡量绝缘材料抗开裂性能的标准―断裂韧性(GIC)和冲击韧性 绝缘材料内部不可避免地存在缺陷和微裂纹，应力则在裂纹尖端集中。材料的开裂总是通过微裂纹的产生，进而扩展实现的。描绘材料抗开裂能力的大小，就是要测量裂纹尖端所能承受的最大外力。 材料的裂纹尖端受力分三种类型： I型－张开力 II型－剪切力 III型－错开力 图3-2 裂纹受力的三种类型 材料裂纹在I型受力情况下最容易开裂，断裂韧性(GIC)－表示材料裂纹在I型受力情况下抵抗裂纹扩展的能力，断裂韧性(GIC)和拉伸强度、弯曲强度一样是材料的本性。 断裂韧性(GIC)单位是焦尔/米2(J/m2)或牛顿/米(N/m)。 五、高韧性广通环氧树脂绝缘浇注料的结构特征 1、广通增韧技术采用的是环氧树脂合金技术 环氧树脂合金技术在航天航空等高科技领域已经成功使用三十多年。环氧树脂合金技术的特点是树脂固化物是多相的，不是均相的。典型的多相结构就是“海岛结构”。 2、形成“海岛结构”的两条技术路线： 一条是添加法：将预先制作好的微米尺寸的橡胶粒子添加到环氧树脂组分中去。 另一条是原位分相生成法：让柔软的微米尺寸的橡胶粒子在环氧树脂的固化过程中，自己长出并均匀分布在环氧树脂固化物中。 广通化工制品公司在清华大学高分子研究所原位分相增韧机理多年研究的基础上，开发出独特的低成本的广通增韧技术。能原位分相生成“海岛结构”的环氧树脂/酸酐浇注产品自1990年就开始在输变电设备制造中得到实际应用。 六、具有“海岛结构”的环氧树脂/酸酐固化物的性能 表6-1到表6-4分别列出了有代表性的几种环氧树脂绝缘材料增韧改性前后的性能（以下均为室温性能）。 表6-1　双酚A环氧树脂E39-D/苯酐体系增韧、增柔前后性能 E-39-D /苯酐 固化物 二丁酯增柔 固化物 广通合金化的 固化物 模量 103(M