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耦合电容器事故分析及预防摘要：耦合电容器是电力系统中重要的电气设备之一，在现场运行过程中时常会出现烧毁和爆炸的事故，为电能的安全生产带来很大隐患。基于此，笔者结合多年现场工作经验，对事故的原因进行了总结分析，并提出了预防的措施。 关键词：耦合电容器 事故分析 处理 耦合电容器是用来在电力网络中传递信号的电容器，主要用于工频高压及超高压交流输电线路中，可以使强电和弱电两个系统通过电容器耦合并隔离，提供高频信号通路，阻止工频电流进入弱电系统，保证人身安全。带有电压抽取装置的耦合电容器除以上作用外，还可抽取工频电压供保护及重合闸使用，起到电压互感器的作用。 近些年来，耦合电容器的烧损和爆炸事故时有发生，而且这些电容器在事故前所做的预防性试验都合格，投运后不久就发生事故。例如，某台型耦合电容器，预防性试验合格后，投运不到20天就发生粉碎性爆炸。因此耦合电容器的事故原因分析和防止措施的研究引起现场的广泛重视。 一、事故原因分析 现场事故分析表明，事故的主要原因是制造质量问题，其表现为： 电容芯子受潮 有的厂家对电容芯子烘干不好，残留较多的水分，有的厂家元件卷制后没有及时转入压装车间压装，造成元件在空气中滞留时间太长，使电容芯子受潮，形成隐患。 密封不良 主要是橡胶密封垫质量不佳，它的油泡溶胀率达不到要求；其次是密封性检查不严；另外是在装配时螺栓紧得不当或经长途运输而松动，从而使密封失效，导致渗漏油，影响绝缘性能。 例如，某台型耦合电容器烧损就是由于渗漏油引起的。再如，某台型耦合电容器在运行中爆炸，主要原因是盖板上的密封螺栓压接不紧，耐油橡胶垫不起密封作用，雨水沿密封螺栓进入耦合电容器内部，使绝缘降低，造成击穿爆炸。 结构设计不合理 有的出厂成品不能保证在运行温度下恒正压，有的不装或少装扩张器；有的在常压下注油，因而会出现负压，容易受潮。在浙江的6台耦合电容器事故中，非压力注油而造成的有5台，山东在5台事故中占4台。 夹板在制造和加工时有缺陷 现场解剖发现，采用环氧玻璃丝板或酚醛布板作为底材热压成形时，浸渍性差、粘结力差，容易形成气隙，或在割制加工中严重受潮，这些原因都可能使夹板在运行电压下发生局部放电，从而降低夹板的绝缘性能。夹板缺陷是耦合电容器事故的一个很重要原因。 现用的电容器油所含芳香烃成份偏少 电容器油在高电场作用下发生局部放电时，由于离子撞击作用使油分解而析出气体（主要是氢气），同时生成固体蜡状物（X蜡）。而芳香烃是环状结构的不饱和烃，它可与电容器油中析出的氢气结合，防止气体析出。但由于油中含芳香烃较少，致使气体吸收不掉，这就加剧了局部放电，逐渐使介质老化，以致破坏。 元件开焊 耦合电容器由100个左右的元件串联组成，焊头很多。如果有虚焊或脱焊现象时，在运行电压作用下会打火，使油质劣化、介质被腐蚀，造成事故。安徽省滁县某变电所的一台型耦合电容器就是因开焊而导致的爆炸。 另外，在运输过程中，若将设备卧倒放置时，往往容易发生元件错位，这也就有可能造成类似开焊的缺陷。 设备引线有放电现象 早期产品引线未包绝缘，可能与处于悬浮电位的扩张器放电。东北云峰发电厂的一台型耦合电容器就是因上述原因而爆炸。 应当指出，《电气设备预防性试验规程》（1985年版）规定的试验项目对检出耦合电容 器缺陷的效果是不够理想的。这是因为： 正常测量绝缘电阻对检出绝缘缺陷或开焊的效果不好 对于电容元件间的开焊或未焊，一般认为可用绝缘电阻表在测试过程中是否有充电过程或放电时是否有放电声作出判断，但由于耦合电容器有100个左右的元件串联组成，元件间的连接片间隙很小，绝缘电阻表的电压又高，因此，在充放电过程中均因间隙发生稳定火花放电而难以反映出来。 对于电容元件受潮或局部缺陷，即使在串联回路中有部分完好的元件，也很难发现，例如某台耦合电容器已严重受潮，但其绝缘电阻尚有750MΩ，难以通过电阻检测出故障状态。 测量电容值对检出受潮和缺油的可能性不大 据报导，对发生事故的耦合电容器，其电容量的变化均在合格，的范围内；而个别元件击穿所占元件总数的比例也很小。所以在实践中，用电容值的偏差不超过±10%～-5%标称值的标准来检出受潮和缺陷的可能性不大。另外，测量结果的准确性还受多种因素的影响，例如：①标准电容器受潮；②外界强烈的电场干扰；③电桥的接线方式；④电桥的精度等。这些都会影响检出效果。 测量介质损耗因数也难于检出绝缘缺陷 由于耦合电容器是由100个左右的电容元件串联而成，测量整体的介质损耗因数不能反映个别元件介质损耗因数的变化。例如，某台型耦合电容器，每一个元件的电容量约为0.7μF，几个元