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冲压工艺与模具设计复习资料 2011年12月7日 杨炼 石勇 1.冷冲压：是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。优点：低耗、高效、低成本、质量稳定、高一致性 、可加工薄壁、复杂零件。缺点：冲模制造精度高、技术要求高，制造成本高，在大批量生产中才能获得较高的经济效益。 2.冲压工艺的基本分类：分离工序、成形工序。分离工序包括：落料、冲孔、切断、切舌、切边、剖切、整修、精冲。成形工序包括：弯曲、卷边、拉弯、扭弯、拉深、变薄拉深、翻孔、翻边、卷缘、胀形、起伏、扩口、缩口缩径、校平整形、旋压。 3.影响金属塑性和变形抗力的因素：变形温度，应变速率，应力、应变状态，尺寸因素 4.板料的冲压成形性能：A成形极限B成形质量 A成形极限：冲压成形失效实际上是塑性变形失稳在冲压工序中的具体表现，其形式可归结两大类：拉伸失效，表现为坯料局部出现过度变薄或破裂；受压失效，表现为板料产生失稳起皱 5.伸长类变形：变形坯料板平面内两个方向的应变之和大于0，而板厚放心爱你的应变小于0（如胀形、扩口、翻孔），其极限变形参数主要决定于材料的塑性。压缩类变形：变形坯料板平面内两个方向的应变之和小于0，而板厚方向的应变大于0（如拉深、缩口），其极限变形参数通常是受坯料传力区的承载能力和限制。 6.板料冲压成形性能可以通过试验惊醒测定与评价。试验的方法通常可分为三类：力学试验、金属学试验和工艺试验。 7.成形极限图的概念：成形极限图（forming limit diagrams缩写FLD）着眼于复杂零件的每一变形局部，他是板料在不同应变路径下的局部失稳极限应变ε1和ε2构成的条带形区域或曲线。全面、直观的反应了不同应力状态下板料的成型性能，是对版聊成形性能的一种定量描述，它是定性和定量研究板料的局部成形性能的有效手段。 8.冲裁是利用模具使其板料产生分离的一种冲压工序，从广义上讲，冲裁是分离工序的总称，它包括落料，冲孔，切断，修边，切舌等很多种工序。 9.冲裁变形过程包括：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段 10冲裁时板料最大的塑性变形集中在以凸模与凹模刃口连接为中线的纺锤形区域内。 11.冲裁件断面可分为明显的四个部分：踏角、光面（光亮带）、毛面（断裂带）和毛刺 12.冲裁件的质量主要通过切断面质量、尺寸精度和表面平直度来判断。 13间隙对断面质量的影响：间隙过小时，材料会被第二次剪切，断面会出现挤长的毛刺。但易去除，毛面斜度和踏角小，冲裁件翘曲小，中间撕裂不是很深，仍可使用。间隙过大时，材料的弯曲与拉伸增大，拉应力增大，塑性变形阶段较早结束，是断面光面减小，踏角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，难去除，同时冲裁件的翘曲现象严重，影响生产的正常进行。间隙分布不均匀，则在小间隙的一边形成双光面，大间隙的一边形成很大的踏角及斜度。 14.冲裁间隙：凸模与凹模间每侧的间隙称为单面间隙，两侧间隙之和称为双面间隙，双面间隙就是冲裁间隙。 15.间隙值确定原则：主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这几个因素给间隙规定一个范围值 16.凸凹模刃口尺寸计算的依据和计算原则：a设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。b根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。模具磨损预留量与工件制造精度有关。c冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。d选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。e工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。 17.凸模与凹模分别加工法目前多用于圆形或简单规则形状（方形或矩形）的工件。 18配作法:就是按设计尺寸制一个基准件（凸模或凹模），然后依据基准件的实际尺寸按间隙配制另一件。特点a模具的间隙由配制保证，工艺简单b还可适当放大基准件的制造公差，使制造容易。 19：冲裁件的工艺性：冲裁件的材料、形状、尺寸精度等方面是否适应冲裁加工的工艺要求。 20.冲裁所产生的废料：a结构废料：由冲件的形状特点产生的b工艺废料：由冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边，以及料头料尾和边余料而产生的 21排样分类：有废料排样、少废料排样、无废料排样 22.搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。搭边的两个作用：补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件