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初级培训教材; 目 录;简介; 变换工艺路线的选择;在20世纪60年代前，主要使用以Fe-Cr系变换催化剂的变换工艺，气体经变换后仍含有3%～4%的CO，但抗硫毒能力差，蒸汽消耗较高，有最低水气比要求。60年代后，采用了活性高的Cu-Zn系变换催化剂，残余CO可降至～0.4%，适用于总硫含量低于0.1ppm的气体，因此，必须要求原料气先脱硫再变换。 随着Co-Mo耐硫变换催化剂的研发成功，因其具有操作温度范围广、抗硫毒能力强、对总硫含量无上限要求的特点，在工业装置上得到广泛应用。 ;由于航天气化原料气中CO含量高达65～70%，水气比高达1.1～1.4，因此，变换工艺如何分段、一段炉反应的深度如何控制和怎样抑制甲烷化副反应等问题，就成为“航天粉煤加压气化”变换工艺设计的难点。;2 变换工艺特点;4、通过设置高压氮气、高压蒸汽等调节手段，防止超温。 5、操作弹性大。装置在负荷低至40%时可正常运行，满足生产要求。 6、每段变换前设置热回收设备或喷水汽化，易于调控变换炉的入口温度，且整个变换不外加蒸汽。 ;变换单元气体工艺简图;2;变换单元液体工艺流程;变换单元液体工艺流程;4 工艺控制措施;4 . 工艺控制措施;装置副产汽量表 ;装置消耗汽量表 ;五、硫化方案;硫化流程简图;装置开车情况 中原大化公司的煤化工项目50万吨/年甲醇装置于2005年12月基础工程开始施工，2007年7月开始试车并产出合格脱盐水。变换系统于2007年12月21日至28日对系统进行吹扫、气密，2008年1月20日至24日三台变换炉进行催化剂装填，2008年4月8日至14日对三炉催化剂进行硫化还原，5月18日变换系统三炉催化剂氮气升温。气化炉于5月21日一次点火成功产出合格合成气，5月25日打通全流程，产出合格甲醇产品。 ;变换系统的开车 2008年5月24日22:16，第一变换炉床层温度为244℃，第二变换炉床层温度为220℃，第三变换炉床层温度为205℃,向变换系统引粗合成气。在引气的过程中，第一变换炉床层热点温度涨至630℃，远远超出了正常操作 温度，依靠加大变换炉入口蒸汽量提高变换炉空速，降低变换炉床层热点温度。在运行过程中为了防止变换炉超温，入口蒸汽加入量??大于设计值（35T/H）。 ;拜琉躯疟赃酋古尿谓柄帚渝赤允宰动裳唆鱼贬鹊录偿野思掘鳃平豌王勃嚎净化单位培训材料净化单位培训材料;存在的问题 操作困难，变换炉床层热点温度难以控制。 蒸汽耗量大。 催化剂寿命短。 容易发生甲烷化反应。 原料煤的选择范围窄。;改造后炉温控制情况;巴陵耐硫变换存在的问题;2006年12月20日16：26分，E-2102壳侧压力指示从3.0Mpa突然下降，停车后拆开设备，发现废锅存在泄漏现象，上管箱部位的管子与管板存在大量裂纹，事故原因为：设计制造存在缺陷，上游粗煤气中Cl-含量超标，操作人员操作不当引起E-2102干锅。2007年4月4日E-2102更换新芯子。;2007年12月22日，8：58分仪表调校TI-2106，该温度点对进入变换系统的蒸汽流量FRQ-2104起补偿作用，变换系统水/气比上升到1.455，操作人员根据显示水/气开始减少工艺蒸汽加入量，由96.8t/h逐渐减至64.19t/h，此时实际水/气比已严重失调，1#变换炉温度开始上升，于9：15分上升到469.89℃，尽管操作人员在9：12以后开始逐渐加大进入变换系统的蒸汽量，但还是于9：16分58秒1#变换炉超温保护连锁动作，配套部分连锁停车。 ;2008年12月19日，F-2103至E-2111管线爆管。其主要原因是设计时无缝钢管该为有缝钢管替代，有缝钢管材质问题造成有缝钢管焊缝撕裂。 2008年4月、2009年3月、2009年10月等多次开车时发现E-2103封头泄漏3次换垫。 2007年10月8日、2009年7月4日、2009年10月22日等3次发现E-2108内漏。 2007年7月4日，E-2111入口法兰母材本体出现裂纹，修复回装；8月4日E-2111出口法兰探伤检测发现出口法兰母材本体出现裂纹，修复回装 ;甲醇洗培训目录;工艺特点 ; 溶解度都很大，所以吸收溶液的循环量较小，特别是当原料气压力比较高时尤为明显。另外，在低温下H2和CO等在甲醇中的溶解度都较低，甲醇的蒸气压也很小，这就使有用气体和溶剂的损失保持在较低水平。 (4) 甲醇的热稳定性和化学稳定性都较好。甲醇不会被有机硫、氰化物等组分所降解，在操作中甲醇不起泡、纯甲醇对设备和管道也不腐蚀，因此，设备与管道大部分可以用碳钢或耐低温的低合金钢。甲醇的粘度不大，在-30℃时，甲醇的粘度与常温水的粘度相当，因此，在低温下对传递过程有利。此外，甲醇也比较便宜容易获得。;(5) 当低温甲醇洗和液氮洗联合使用时，就