加工单元工艺设计.doc

4.2处理单元工艺设计 4.2.1 含油污泥储存池 功能描述：储存池收集来自污泥产生点送来的各种含油污泥。池顶设防雨盖板或屋顶；设格栅（20 mm ~30mm），外运来的半流化态油泥倾倒在格栅上，油泥则直接落入污泥储泥池；砖头、瓦块、建筑垃圾、填料、编织袋装污泥等被拦截，人工冲洗后的大块废料铲入手推车转运至堆放场，油污泥储存池结构剖面示意图如图3所示。 结构尺寸：Ф20000×6000，顶部设防雨盖板或屋顶；紧挨池体设污泥提升井4000×4000×4500，井壁设爬梯。 配套设备：油泥提升泵2台（LQ3A-52型螺旋凸轮转子泵，Q5.6~11.0m3/h，N=5.5Kw，出口管道Ф65），一备一用。 4.2.2油泥预处理单元 （1）油泥一级流化罐 结 构：圆柱形钢构体（带保温层），Ф800×800。灌顶的进料管与油泥管出口法兰连接，圆柱形罐体与下部拱形罐底交界处设格栅框，栅间距10mm，罐壁中间位置设流化热水总管，热水总管在罐内分两支干管，每支干管再分两个支管，每个支管管径Ф10，四个支管出口呈旋切式方向对着落下的油泥堆。此外，罐壁偏低部设Ф250的清渣孔（手孔），罐壁偏上部设堵塞溢流管（或设液位计）。 功能描述：从灌顶输入的油泥落在格栅上，在10m/s流速（泥水体积比1:2）的旋切式热水的冲刷下迅速流化，流化油泥混合液穿过格栅经底部管道（带保温层，Ф150~200）自流进入二级流化装置滚筒筛。一般而言，被拦截大颗粒杂物定期停机清理。若格栅拦截杂物堵塞格栅，油泥从溢流管排出时即可立即停泵清堵；或液位计自动连锁停泵停水而后清堵。 （2）油泥二级流化滚筒筛 结 构：无轴滚筒筛，Ф800×2000，不锈钢筛网，筛孔Ф3~5，滚筒筛设不锈钢外壳（带保温）。壳体相应位置开孔两个（Ф150~200，Ф20~30），其一连接的流化油泥喂料管（滚筒筛支架固定），一级流化油泥喂料管探入滚筒筛（300~500mm）；另一个连接二级流化热水总管（滚筒筛支架两端固定），总管在筛筒内外分两支干管，筒干管连接穿孔管，内外穿孔各8个，穿径Ф3~5，出水流速10m/s（油泥与流化水体积比1:2，总比为1:4），出水方向及滚筒筛前视图如图4所示。驱动电机的功率1.0~1.5kW（非标设备）。 功能描述：来自一级流化罐的流化油泥混合液通过滚筒筛喂料管进入滚筒筛，进行二次流化除杂，粒径大于3~5mm的颗粒被截留流并冲洗干净从滚筒筛另一端滑落出，通过砂粒卸出斗落入渣框。转运至杂物堆放场。二次流化油泥混合液穿过筛孔，通过外壳底部的料斗及汇管自流进入流化油泥储存罐。 （3）流化油泥混合液储存罐 立式低压薄壁圆筒壳构造，加保温层，配制上下两级桨式搅拌器，其他配件，如支座、接口管Ф100，上封头（与筒体法兰连接）设人孔及液位计；罐底下封头设Ф65~70出料管（保温，防沉淀结构）。连接出料管配三通、三通一端连接排空蝶阀，另一端连接与管道泵1连接，管道泵进口端设加药支管（与加药系统相连）。 流化后的油泥混合液在储存罐内搅拌均质后经底部出料管排出，水力停留时间为5~10min，搅拌器电机（配减速机）功率1.0~2.0kW。 （4）本单元设备及材料 操作单元 名称及型号 主要技术参数 数量 备注 污泥储泥池 搅拌器 1 液位计 卧螺离心机 卧螺离心机 带式输送机 污泥输送泵 Q25m3/h，H= 分离液储存箱 液位计 1 浊度计 1 4.2.3油泥两级分离单元 本单元由油泥调质反应罐、油泥热静置分离罐、油泥气浮分离池及管道泵等组成。 （1）油泥调质反应罐 [结 构] 立式低压薄壁圆筒壳构造，设保温层及加热盘管，温度控制仪；配上下两级桨式搅拌器及其他配件[如支座，上封头（与筒体法兰连接）设人孔及液位计插孔]；壳体上部设出料接口管（Ф100）。罐底下封头进料接口管（Ф65）设防沉淀机构，且通过三通与管道泵1出口及排空蝶阀相连接。 [功能描述] 来自流化油泥储罐的油泥混合液经管道泵1输送（泵前加药）从罐底进入调质分离罐，在罐内自下而上推流式运动，期间经不断搅拌及加热，进行石油类的分离反应，然后从罐体上部的出料管溢流排出进入油泥热静置分离罐。 油泥混合液在调质反应罐内的水力停留时间为5~10min，搅拌器电机（配减速机）功率1.0~2.0kW。 （2）油泥热静置分离罐 [结 构] 立式低压薄壁圆筒壳构造，加保温层。上部设回收污油溢流堰槽及排油管（Ф80~100），溢流堰槽盖板封闭，盖板设人孔、液位计插孔及油水界面计（两个）插孔等；罐内设反射锥；罐底下封头出料接口管（Ф50~65）设防沉淀机构，且通过三通与管道泵2进口及排空蝶阀相连接。 [功能描述] 油泥调质反应罐内的油泥混合液由溢流管自流进入油泥热静置分离罐，反射锥的导流作用使油泥