成分和粘合剂用量.ppt

配料与沥青用量;生产不同直径石墨电极时骨料 和粉料颗粒尺寸举例（mm）; 确定粒度组成的主要因素实际生产时确定炭素制品的粒度组成主要考虑以下4项因素： (1)炭素制品的粒度组成的原则是使混合料得到较小的孔隙率和较高的堆积密度，以便得到的成品具有较高的体积密度， 因为体积密度与成品的电阻率、线膨胀系数、抗弯强度、弹性模量等物理化学性能都有一定关系。;(2)要使混合料达到较高的堆积密度，不能只使用一种尺寸的颗粒，而是要使用3种或3种以上的不同尺寸的颗粒（细颗粒结构石墨除外）。 (3)使用不同尺寸范围的颗粒比例与产品直径有关，产品直径越大，应选用较大的颗粒和较少的粉料。 (4)粒度组成与成品的一些物理化学性能有关. ;黏结剂的使用;(1)渗透入焦炭颗粒的孔隙内，这一部分黏结剂的数量(P1)与焦炭颗粒的孔隙率(E1)成正比，计算式如下： P1=K1×E1 (2)填充于颗粒之间的孔隙中，这一部分黏结剂的数量(P2)与颗粒混合料的堆积孔隙率(E2)成正比，计算式如下： P2=K2×E2; (3)包覆在颗粒表面的黏结剂，这一部分黏结剂的数量(P3)与颗粒料的比表面积(A)的大小成正比，同时沥青包覆层的厚度还与沥青性质、混捏温度有关，计算式如下： P3= K3×A 式中Kl,K2,K3为比例常数（由实验确定) 综合以上3点，混合料的黏结剂用量P为以上3项之和，计算式如下： P= P1+ P2+ P3;根据上述公式，虽然可以在理论上推算每种配方的黏结剂用量，但实际上影响黏结剂用量的因素很复杂，如固体炭质原料对黏结剂的吸附性能和不同颗粒的实际比表面积，因此黏结剂比例常数很难确定。 因此每一配方的实际黏结剂用量主要由实验方法确定。 ; 黏结剂最佳用量的实验黏结剂的使用比例对糊料的塑性有直接影响，而糊料的塑性对成型工艺关系密切，并将影响制品的物理化学性能。 有关研究部门曾对沥青最佳含量进行实验，其实验数据有一定参考价值，实验条件如下：;阴笑玩摊精迎砖灸妥还耀封乌卷盟温蛔蘸趁粒额阎荆尝酣毁怜羚太籍况树成分和粘合剂用量成分和粘合剂用量;居仪订幻豆矗慧藉爬魄动原当泣不筛钓疙哆驯哮帘睬篓巫圈竞未蠕箕趴简成分和粘合剂用量成分和粘合剂用量; 对生电极、焙烧品、石墨化品分别取样品进行有关物理化学性能的测定，测定结果如下图所示 从这五幅曲线图中可以看出一个共同的特点，在黏结剂含量百分比的某一点或某一区间，都具有某一项物理化学性能的极大值或极小值，;生坯和焙烧试样的体积密度与黏结剂含量的关系 1--生坯；2--焙烧品;黏结剂含量／%石墨化试样的电阻率与黏结剂含量的关系  p ∥一平行于加压方向的电阻率； p⊥一垂直于加压方向的电阻率;石墨化试样的抗压强度与黏结剂含量的关系;石墨化试样的抗弯强度与黏结剂含量的关系;石墨化试样的杨氏模量与黏结荆含量的关系 ;如生坯的最大体积密度出现在黏结剂含量27%时，焙烧试样的最大体积密度出现在黏结剂含量22%时. 石墨化试样的最大抗压强度、最大抗弯强度或弹性模量都出现在黏结剂含量20%—25%的范围内 从得到最佳的成品物理化学性能综合考虑，上述配料单的黏结剂含量以22%为最佳选择。;确定黏结剂使用比例的一般规律;2)黏结剂使用比例与骨料和粉料的表面性质有关，如开口孔隙的大小和数量，骨料和粉料对黏结剂的吸附性大小等，一般需通过实验测定。 (3)与黏结剂本身性质有关。 (4)与成型方法有关，如挤压成???要求糊料有较高的塑性，才能适应糊料通过挤压嘴时变形的需要，所以生产同规格产品时黏结剂用量比模压成型（或振动成型）应稍大一些。 ;(5)考虑到生产过程中筛分纯度的变化及配料称量误差，对某一配料单的黏结剂实际用量应规定一个允许偏差范围如±1%或者±2%。;添加剂的使用;石油焦含硫量比较低，可不加氧化铁 以前炭素厂生产石墨电极一般不加氧化铁 只有少数炭素厂使用含硫量较高的石油焦时酌量加一点氧化铁 随着生产直径500 mm及其以上大规格高功率及超高功率石墨电极，并使用串接石墨化炉石墨化时，氧化铁是用得较多的添加剂。;作为石墨电极添加剂的三氧化二铁技术要求如下： 三氧化二铁含量 不小于97% 氯化物含量 不大于0.3% 水分 不大于0.5% 颗粒度 不大于0.075 mm;改善糊料塑性和润滑性的添加剂 国外生产石墨电极多数使用改质沥青，软化点较中温沥青高，因此对混捏后糊料的塑性和润滑性有一定影响，为此加入少量有助于提高炭糊塑性和润滑性的材料，用得较多的是硬脂酸。 石蜡也可以用于降低混捏时沥青的黏度,改善糊料的性能.