数学建模-零件参数的优化设计.doc.docVIP

零件参数的优化设计 摘 要 本文建立了一个非线性多变量优化模型。已知粒子分离器的参数y由零件参数决定，参数的容差等级决定了产品的成本。总费用就包括y偏离y0造成的损失和零件成本。问题是要寻找零件的标定值和容差等级的最佳搭配，使得批量生产中总费用最小。我们将问题的解决分成了两个步骤：1.预先给定容差等级组合，在确定容差等级的情况下，寻找最佳标定值。2.采用穷举法遍历所有容差等级组合，寻找最佳组合，使得在某个标定值下，总费用最小。在第二步中，由于容差等级组合固定为108种，所以只要在第一步的基础上，遍历所有容差等级组合即可。但是，这就要求，在第一步的求解中，需要一个最佳的模型使得求解效率尽可能的要高，只有这样才能尽量节省计算时间。经过对模型以及matlab代码的综合优化，最终程序运行时间仅为3.995秒。最终计算出的各个零件的标定值为： ={0.0750,0.3750,0.1250,0.1200,1.2919,15.9904,0.5625}, 等级为： 一台粒子分离器的总费用为：421.7878元 与原结果相比较，总费用由3074.8（元/个）降低到421.7878（元/个），降幅为86.28%，结果是令人满意的。 为了检验结果的正确性，我们用计算机产生随机数的方式对模型的最优解进行模拟检验，模拟结果与模型求解的结果基本吻合。最后，我们还对模型进行了误差分析，给出了改进方向，使得模型更容易推广。 关键字：零件参数 非线性规划 期望 方差 一、问题重述 一件产品由若干零件组装而成，标志产品性能的某个参数取决于这些零件的参数。零件参数包括标定值和容差两部分。进行成批生产时，标定值表示一批零件该参数的平均值，容差则给出了参数偏离其标定值的容许范围。若将零件参数视为随机变量，则标定值代表期望值，在生产部门无特殊要求时，容差通常规定为均方差的３倍。 进行零件参数设计，就是要确定其标定值和容差。这时要考虑两方面因素：一是当各零件组装成产品时，如果产品参数偏离预先设定的目标值，就会造成质量损失，偏离越大，损失越大；二是零件容差的大小决定了其制造成本，容差设计得越小，成本越高。 试通过如下的具体问题给出一般的零件参数设计方法。 粒子分离器某参数（记作y）由7个零件的参数（记作x1,x2,...,x7）决定，经验公式为： y的目标值（记作y0）为1.50。当y偏离y0+0.1时，产品为次品，质量损失为1,000元；当y偏离y0+0.3时，产品为废品，损失为9,000元。 零件参数的标定值有一定的容许范围；容差分为Ａ、Ｂ、Ｃ三个等级，用与标定值的相对值表示，Ａ等为+1%，Ｂ等为+5%，Ｃ等为+10%。7个零件参数标定值的容许范围，及不同容差等级零件的成本（元）如下表（符号／表示无此等级零件）： 标定值容许范围 Ｃ等 Ｂ等 Ａ等 x1 [0.075,0.125] ／ 25 ／ x2 [0.225,0.375] 20 50 ／ x3 [0.075,0.125] 20 50 200 x4 [0.075,0.125] 50 100 500 x5 [1.125,1.875] 50 ／ ／ x6 [12,20] 10 25 100 x7 [0.5625,0.935] ／ 25 100 现进行成批生产，每批产量1,000个。在原设计中，7个零件参数的标定值为：x1=0.1,x2=0.3,x3=0.1,x4=0.1,x5=1.5,x6=16,x7=0.75;容差均取最便宜的等级。 请你综合考虑y偏离y0造成的损失和零件成本，重新设计零件参数（包括标定值和容差），并与原设计比较，总费用降低了多少？ 二、模型假设 1、将各零件参数视为随机变量，且各自服从正态分布； 2、假设组成离子分离器的各零件互不影响，即各零件参数互相独立； 3、假设小概率事件不可能发生，即认为各零件参数只可能出现在容许范围内； 4、在大批量生产过程中，整批零件都处于同一等级，。本题可认为1000各零件都为A等、B等或C等； 5、生产过程中出质量损失外无其他形式的损失； 6、在质量损失计算过程中，认为所有函数都是连续可导的。 三、符号说明 ：第i类零件参数的标定值（i=1,2……7）； ：第i类零件参数的实际值相对目标值的偏差（i=1,2……7）； ：第i类零件参数的容差（i=1,2,……7）； ：第i类零件参数的方差（i=1,2,……7）； ：标定值的上、下限； y：离子分离器某参数的实际值； ：离子分离器该参数的目标值； ：离子分离器某参数的均值； ：离子分离器某参数的实际值y相对平均值的偏差； ：离子分离器某参数的方差； :一批产品中正品的概率； :一批产品中次品的概率； :一批产品中废品的概率； ：一批产品的总费用（包括损失和成