炼油化工节能技术新进展(二) refining-chemical industry new energy-conservation advances.pdfVIP

2006年第7期 节 能 (总第288期) ENERGYCONSERVATION 一3一 炼油化工节能技术新进展() 钱伯章，朱建芳 (上海擎督信息科技公司金秋石化科技传播工作室，上海200127) 摘要：炼油、石化生产过程中大量存在的分离、抉热和反应工序，节能潜力巨大。本文评述了炼油化工生 产过程中可资采用的一系列节能新技术，主要有：微波分离、电磁分离、吸附分离、超声波分离、络舍分 离、膜法分离、分壁式塔器、抽提蒸馏等新的分离技术，以及反应蒸馏技术、超临界反应技术、膜法反应技 术等新的反应技术和新型换热器及热能回收技术。 关键词：炼油；化工；节能；分离；换热；反应 中圈分类号：TE08文献标识码：A文章编号：1004—7948(2006)07—0003—04 1超临界反应技术 的为130～180。C)，故耗用能量较少，催化剂寿命也 超临界法生产石化产品技术得到较快开发。 较长。此外，产品也易于从c02中分离出来。 英国诺丁汉(Nottinghom)大学与杜邦聚酯技术住友化学公司开发植物油与超临界甲醇反应生 公司合作，开发了在超临界水(ScH20)中从对二甲产脂肪酸甲酯技术，该工艺可避免常规技术产生的 苯生产对苯二甲酸的连续法绿色工艺。对二甲苯先 不需要的副产物。脂肪酸甲酯用作高碳醇的中间 被氧部分氧化，氧就地从过氧化氢在预热器中分解 体，用于生产表面活性剂和车用生物柴油燃料。脂 产生，在ScH20中和400℃下，再用溴化锰进行催肪酸甲酯现采用甲醇与植物油在碱性催化剂如氢氧 化，可高产率地得到对苯二甲酸，选择性超过90％。 化钠存在下反应生产，采用碱性催化剂致使生成皂 与现有工艺相比，该反应路线可大大提高能效和减 化的副产物，必须在生产过程最后用水冲洗除去，这 少废物。在常规的对二甲苯在醋酸中氧化生产对二 种后处理步骤也使生产费用增加。在新工艺中．甲 甲苯的路线中，水的存在降低了溴化锰催化剂的活 醇在高于240℃的超临界条件下反应，产品脂肪酸 性。新工艺路线在ScH20中进行反应，因为超临界甲酯产率高且无需使用催化剂。在高于甲醇的临界 流体的极性低于液体水的极性，催化剂不会有太大 压力下进行，也加速了反应，使反应器更为紧凑。该 的失活。 工艺过程也可用于联产甘油，甘油在随后的分离相 日本先进工业科学技术国家研究院开发了一种 中被提纯。住友化学已推出接近理想的工艺，采用 高效、低费用工艺，可在缓和条件下使用超临界CO) 超临界方法的转化费用比传统方法低约6％。日本 作溶剂，由苯酚生产环己烷和环己醇。与使用有机 新能源和工业技术开发组织(NEDO)也指定旭化成 溶剂的常规技术相比，该工艺过程对环境更为友好。 公司将京都大学开发的工艺推向工业化，该工艺通 日本先进工业科学技术国家研究院(AIST)超过废油和脂肪与超临界甲醇反应生产脂肪酸甲酯。 临界流体研究中心开发了从苯酚制取KA油(环己 旭化成将与京都大学和丰田东西公司合作，进行市 醇和环己酮混合物)的新工艺。KA油通常由环己 场开发和建设试验装置。根据研究结果，将建设1 烷液相空气氧化或由苯酚气相环加氢制备。因一次 万t／a工业化装置，预定2006年投产。 通过转化率低，前一种方法需建设大型装置以降低 杜邦公司氟产品分部采用其专利的超临界coz 生产费用，而后一种气相法工艺会因生成焦炭使催 化剂寿命缩短。在AIST工艺中，苯酚与氢在超临 界C02(约55℃和10MPa)条件下采用碳化煤为学共同开发，可替代传统的水法聚合。在法特维尔 载体的铑催化剂进行反应，在此条件下，一次通过转 化率接近90％，环己酮选择性约34％，环己醇选择水法聚合制取Teflon为批量过程，而该装置可连续 性约65％。因为过程操作在低温下(替代方