第8节 圆柱蜗杆减速器装配草图设计要点.doc

第8章 圆柱蜗杆减速器装配草图设计要点 与圆柱齿轮减速器比较，蜗杆减速器设计的特性内容主要是蜗杆轴系部件、箱体某些结构以及蜗杆、蜗轮的结构等。蜗杆减速器的设计步骤与圆柱齿轮减速器基本相同。本章以常见的下置式蜗杆减速器为例，按设计步骤，并着重介绍蜗杆减速器设计的特性内容。因此，在设计蜗杆减速器时，除学习本章内容外，其它共性问题须仔细参阅第五、六章圆柱齿轮减速器设计的有关内容。 在结构视图表达方面，蜗杆减速器要以最能反映轴系部件及减速器箱体结构特征的主、左视图为主。 蜗杆减速器有关箱体结构尺寸见图4-4和表4-1。 减速器结构设计涉及减速器的润滑方式。在开始画装配图之前，按第四章第二节减速器润滑所述内容，确定蜗杆传动副及轴承的润滑方式。 减速器结构设计，包括轴系部件、箱体和附件等结构设计。轴系部件设计是装配图设计第一阶段的内容。轴系部件包括轴、轴承组合和传动件。 8.1 轴系部件设计——装配图设计第一阶段 8.1.1 确定传动件及箱体轴承座位置 传动件安装在轴上，轴通过轴承支承在箱体轴承座孔中。设计轴系部件，首先要确定传动件和箱体轴承座的位置。 1．确定传动件中心线位置 参照参考图例，根据计算所得中心距数值，估计所设计减速器的长、宽、高外形尺寸（见第5章图5-3），并考虑标题栏、明细表、技术特性、技术要求以及零件编号、尺寸标注等所占幅面，确定三个视图的位置，画出各视图中传动件的中心线。 2．按蜗轮外圆de2确定蜗杆轴承座位置 按所确定的中心线位置，首先画出蜗轮和蜗杆的轮廓尺寸，见图8-1。取蜗轮外圆与箱体内壁间的距离Δ1≈δ（δ为箱体壁厚），在主视图中确定两侧内壁及外壁的位置。取蜗杆轴承座外端面凸台高4～8mm，确定蜗杆轴承座外端面F1的位置。M1为蜗杆轴承座两外端面间距离。 为了提高蜗杆的刚度，应尽量缩短支点间的距离，为此，蜗杆轴承座需伸到箱内。内伸部分长度与蜗轮外径及蜗杆轴承外径或套杯外径有关。内伸轴承座外径与轴承盖外径D2相同。为使轴承座尽量内伸，常将圆柱形轴承座上部靠近蜗轮部分铸出一个斜面（见图8-1及图8-2），使其与蜗轮外圆间的距离Δ1≈δ，再取b=0.2(D2－D)，从而确定轴承座内端面E1的位置。 3．按蜗杆轴承座径向尺寸确定蜗轮轴承座位置 如图8-1左视图所示，常取蜗杆减速器宽度等于蜗杆轴承盖外径（等于蜗杆轴承座外径），即N2≈D2。由箱体外表面宽度可确定内壁E2的位置，即蜗轮轴承座内端面位置。其外端面F2的位置或轴承座的宽度B2，由轴承旁螺栓直径及箱壁厚度确定，即B2＝δ＋c1＋c 2＋(5～10)mm，式中的δ、c1和c2值见表4－1。M2为蜗轮轴承座两外端面间距离。 图8-1 传动件、轴承座端面及箱壁面的位置 图8-2 蜗杆轴承座 4．确定其余箱壁位置 在此之前，与轴系部件结构有关的箱体轴承座位置已经确定。从绘图的方便以及热平衡计算的需要考虑，其余箱壁位置也在此一并确定。如图8-1所示， 取Δ1≈δ 确定上箱壁位置。对下置式蜗杆减速器，为保证散热，常取蜗轮轴中心高H2＝(1.8～2)a , a为传动中心距。此时蜗杆轴中心高还需满足传动件润滑要求（见4.2节），中心高H1、H2需圆整。有时蜗轮、蜗杆伸出轴用联轴器直接与工作机、原动机联接。如相差不大时，最好与工作机、原动机中心高相同，以便于在机架上安装。 8.1.2 热平衡计算 由于发热大，蜗杆减速器在箱体长、宽和高尺寸确定后，需进行热平衡计算。若经热平衡计算不符合要求，可适当增加箱体尺寸或增设散热片和风扇。散热片方向应与空气流动方向一致，其结构尺寸如图8-12所示。发热严重时还可在油池中设置蛇形冷却管，或改用循环润滑系统，以降低油温。 8.1.3 轴的结构设计和滚动轴承选择 1．轴的结构设计 轴的结构设计基本与圆柱齿轮减速器相同，见5.3节。 2．滚动轴承类型选择 (1)轴承类型的选择 蜗轮轴轴承类型选择的考虑与圆柱齿轮减速器相同，这里只介绍蜗杆轴承类型的选择。 蜗杆轴承支点与齿轮轴承支点受力情况不同。蜗杆轴承承受轴向力大，因此不宜选用深沟球轴承承受蜗杆的轴向力，一般可选用能承受较大轴向力的角接触球轴承或圆锥滚子轴承。角接触球轴承较相同直径系列的圆锥滚子轴承的极限转数高。但在一般蜗杆减速器中，蜗杆转速常在3000r／min以下，而内径为90mm以下的圆锥滚子轴承，在油润滑条件下，其极限转速都在3000r／min以上。同时，圆锥滚子轴承较相同直径系列的角接触球轴承基本额定动负荷值高，而且价格又低。因此，蜗杆轴承多选用圆锥滚子轴承。当转数超过圆锥滚子轴承的极限转数时，才选用角接触球轴承。当轴向力非常大而且转速又不高时，可选用双向推力球轴承承受轴向力，同时选用向心轴承承受径向力。 (2)轴承尺寸的选择 在轴的径向尺寸设计过程中，根据