贯流式模型锥形导叶四轴高效数控加工.doc

闭式叶轮五轴联动数控加工关键技术研究 1 引 言 闭式透平叶轮为轮盖，轮毂与叶片一起整体成型，其几何结构和加工工艺过程极为复杂，既要保证几何形状的要求还要保证叶片表面质量的要求，相邻的叶片之间，叶片与轮盖之间空间较小，切削环境恶劣，极易产生干涉，刀轴矢量约束较多；闭式透平叶轮材料为0Cr18Ni10Ti不锈钢, 切削性能较差。选择合理的刀具及切削用量，改善切削环境，定制合理的刀具轨迹和刀轴矢量，准确的后置处理，成为我们必须要解决的关键技术。 2 材料特性对切削性能的影响及对策 叶轮材料为0Cr18Ni10Ti,切削性能较差。大量的Cr和Ni使钢在常温下呈奥氏体状态，不但有高的抗腐蚀能力，而且其塑性和韧性也较高。高的塑性和韧性，降低了切削性能。塑性愈高，则切削力大，切削区温度高，切屑易粘结，刀具磨损大。材料的韧性愈高，则断屑愈困难，容易打刀。 0Cr18Ni10Ti导热性能差，加工过程中，切削热不易通过切屑和工件传出，使得切削区温度较高。较高的温度不仅使切削刃硬度下降，降低刀具使用寿命，而且切屑易粘结，加速刀具磨损。 加工硬化是0Cr18Ni10Ti的一个突出特性。加工硬化是指加工经过切削加工后，加工表面硬度增高，而塑性下降的现象。这种现象产生的原因是由于加工面表层受力作用而产生塑性变形。塑性变形使晶体间剪切滑移，晶格严重扭曲、拉长、纤维化以及破碎，从而引起加工面表层硬度的增加。材料的塑性愈高，冷硬性能也就愈高。如果说材料的高塑性是加工硬化的内在原因的话，那么切削刀具和切削用量是加工硬化的外在原因。 经试切对比实验和经济性的综合考虑，闭式透平叶轮加工刀具选择国产铝高速钢【501(W6Ma5Cr4V2Al)】刀具，铝高速钢中Al能提高W、Mo在钢中的溶解度，产生固溶强化，同时Al的化合物在钢中起“钉扎”作用。Al的加入增加了高速钢的碳化物析出量，从而提高了钢的抗回火性和红硬性，故钢的常温、高温硬度和耐磨性均能提高，强度和韧性也都比较高。同时，铝的加入改善了钢的韧性，并使刀具切削时不产生钢屑粘刀现象。另外，铝高速钢刀具采用比硬质合金刀具更大的前角，刃口锋利，切削轻快，被切削金属的变形和前刀面的挤压摩擦就小，需要的变形功和摩擦功少，从而产生的切削热也少。前角增大也使得加工面表层塑性变形减小，切削力减小，大大减轻了加工硬化现象，从而提高了生产效率。 为了延长刀具寿命得到良好的加工质量，加工中及时对刀具进行研磨也是必须的，定时对刀具的前刀面、后刀面进行研磨，清理刀具刃部的细微粘结，提高前后刀面的光洁度。保证刀具前后刀面具有较低的粗糙度，可以减少刀具与切屑及工件表面的摩擦，从而减少摩擦产生的热量，减少切屑粘结，减少磨损和崩刃。另外，在切削过程中加入植物性切削液起到冷却和润滑作用，可以降低切削区的温度，使前后刀面形成润滑膜，减少刀具与金属表面的直接接触，减轻摩擦和粘结。 3 切削环境对切削性能的影响及对策 闭式叶轮为轮盖，轮毂与叶片一起整体加工成型，闭式叶轮相邻叶片间的通道为实心体，通道加工受轮盖、相邻叶片遮挡的限制，刀具只能从叶轮通道的进水口和出水口进刀，切屑不能及时从切削区域排走。使得切削环境极为恶劣。首先是排屑困难。在实心体上加工出叶轮通道，刀具只能从叶轮通道的进水口和出水口进刀。切屑不能及时从切削区域排走，使得切削区温度进一步升高；第二是由于叶轮通道深，采用加长刀具使得刀具的刚性降低；第三是刀具在分层切削去除余量的过程中，必须与轮盖（下环）及相邻叶片面靠切。在加工靠近叶轮轮盖或相邻叶片时，刀具底部处于全切削，刀具刃长方向因前一层的让刀或刀具的变形而发生靠切。此时刀具承受不同方向、不同大小的切削力，极易发生打刀。我们在实践中通过以下措施改善切削环境： 3.1通道粗加工策略 通道粗加工策略决定了闭式叶轮加工的效率。五轴点位钻孔、五轴定向多工位型腔铣等方法是我们经常采用的策略。五轴点位钻孔去除通道的大部分余量，也为后续加工准备引刀空间。从叶轮的开敞区导引若干空间矢量投射到轮毂面，并作为五轴钻孔的刀轴依据。这一工作必须采用切削仿真，优化这些空间刀轴矢量，达到以下目的： （1）避免因钻孔过切叶片、； （3）最大限度地去除余量。 通过在叶轮通道设定合理的刀轴矢量，可以利用机床转动轴的定向功能实现多五轴定向多工位型腔铣。在叶轮通道加工中采用型腔铣，工位之间的衔接极为重要。衔接的技术措施就是要采用基于残留模型的加工策略，利用切削仿真为下一工位准备IPW模型。此外，工位的顺序安排，要充分考虑排屑。比较而言，五轴定向多工位型腔铣相对五轴点位钻孔有更高的效率。实际加工中，我们采取两者结合的方式进行。 3.2刀轴插补方法在通道加工中的运用 叶片扭曲且包角较大，刀具要在通道内要合理摆动，使得刀具尽可能地接近叶片的两侧面而又不过切轮毂及轮盖，采用通常的刀轴驱动方