2006年工作总结报告..docVIP

2006年过程控制工作总结报告 在即将结束的2006年里，品质部过程控制，在张总的部署下，在朱部长的带领下，在各部门的大力支持和配合下，在全体员工的共同努力下，取得了一些工作业绩，但它已成为历史；展望2007年，要有更好的发展，我们必须客观的去面对现实，审时度势去面对我们的不足与缺点，从中去总结、去学习。过程控制作为公司一个举足轻重的部门，它也有其中需要总结的方方面面，为了使2007年能有一个好的开始，下面就我调入过程控制二个多月以来的工作做一个比较客观的总结报告： 一、过程控制 自10月13日调到品质部负责过程控制二个多月以来，由于时间短，对过程控制的各项规章制度并没有作任何改善，因为我们的制度也相对比较的健全，同时也没有什么大的成绩值得总结，只是在执行的过程中，执行的力度加大了，同时在一些细微的地方作了一些小小的变动，从而带来一些改变，比如： 1、从10月中旬调到品质部，客户对产品质量的要求都有所提高，但从11月和12月份的一次合格率与最终合格率与10月份比较都有了一定的上升，如：10月份一次合格率与最终合格率分别为88.55%和93.31%，11月份一次合格率与最终合格率分别达到了91.63%和94.47%，12月份的一次合格率与最终合格率也分别达到了91.52%和94.99%，产品的合格率不但没有因客户质量要求的提高而下降，反而有较明显的提高； 2、对每日的《IPQC日巡检报表》中的重点问题进行摘抄，传达到生产部，从而对这些问题在生产会上进行重点强调，并作出相应的改善措施，以便及时地对一些可以纠正的问题进行事后弥补，因此，各工序上的管理人员怕有质量问题出现在生产会上，都加强了本工序员工品质意识的教育，我们可以看到，生产上的操作人员的品质意识比以前有了一些提高； 3、将以前的一个月才组织一次对过程控制人员开会，改为每周五都要召集过程控制员工开半小时的会议，主要的目的是总结这一周以来出现了哪些问题，分析其中的主要原因，有哪些方面需要从我们自身中去改善，有哪些需要生产上的配合，是过程控制工作上的疏忽，还是生产操作上的原因，找到真正的原因，从而加强对生产过程中的有效监控； 4、由于过程控制对生产中出现的问题抓得比较严，工序上有一段时间没有实施的“三检”制度又开始运作起来，在“自检、互检、专检”的三检制度检验中，将各工序的问题控制在本工序，比如：工序上出现的压痕、划伤、金面不平、金面脏等等，迫使其工序负责人对产品质量重视起来。从而改变他们的工作方式，如：员工在操作完后自己对所进行的产品进行检查，然后再由工序上的全检人员进行检查，有不良及时退给操作人员返修处理，全检后再由过程控制人员进行抽检，不合格退回工序全检人员，从而加强他们对产品品质的重视力度。操作人员、全检人员怕因退货而扣工时或挨批评就会更加认真地工作，这样员工的品质意识也就不断的在加强，虽然我们这样做和生产上产生了一些工作上的磨擦，但合格率上去了，大家也总算得到了安慰。 虽然说有那么一点点成绩，但我们也还是有许多方面是需要去改善的，如： 1、过程控制的工作职能需有所改变： 目前，过程控制的主要任务是对所有的板进行抽检，而抽检的频率一般是总数的10-20%，而如果按这样的抽检频率进行抽检，那么过程控制员工就很少有机会去在生产上进巡检，因为生产上几十个人生产出来的板，叫过程控制一个人来抽检，是根本解决不了什么问题，而这样只会给生产上的员工及管理人员带来一种依赖感，从而疏忽了他们自己应该自检的职责，导致不该出现的问题就出现了，有时候生产上出现了一些没有规律性的问题，但比例比较大，也要把责任推到过程控制来，这样一来，生产上就好像什么品质责任都没有了，只知道生产，好像出了问题全是过程控制的，这是非常危险的，因为品质不是一两个人，或者一两个部门所能控制好的，它是需要各个部门的紧密配合和全体员工的共同参与才能有效的控制的。对此，我觉得过程控制应该从以下三个方面来对生产中的重点问题进行有效的监控： 对生产上拿来确认的首板要进行准确无误的确认，防止批量性的产品质事故发生，将有问题的板控制在批量生产之前将其解决； 对生产过程中存在产品品质疑问时，过程控制人员要能为产品作出有效的判定，同时在生产工序上对生产出来的板随时进行抽检，但抽检的数量不能太大，一般在3-5张板左右，但抽检的频率可以加大，这样可以将问题控制在最小的范围； 3）过程控制人员要对生产的全过程进行巡查，而巡查要以工艺规范、作业指导书及部门内部制度上的参数和相关规定作为标准来对生产过程进行稽查：稽查员工的操作方法是否按作业指业指书进行，稽查设备的参数是否设置在工艺规定范围内，稽查作业条件及环境是否符合规定要求等等，然后把稽查过程中发现的问题摘要下来并及时反馈给相关部门负责人员分析并进行相应的改进。 2、各部门管理人员及员工对品