中国石油天然气管道现状.doc

中国油气管网的现状 目前 ,国内原油的运输方式主要有铁路、水路和管道运输三种方式。2002 年国内共有输油 (气) 管道 2.6 ×104 km ,输送量为 25800 ×104 t ,周转量为685 ×108 t/km ,分别占当年全国货运量和周转量的1.98%和 1.67%。而中国石化仅拥有油气管道 4500km ,通过管道输送的原油占全部加工量的32%左右;作为外输主要通道的天然气管道近 500km;成品油管道仍在建设的准备阶段 ,尚未建立完整的成品油管道系统。 现有管道运输技术综述 实际液体是有粘性的，当其在管道中流动时，为克服液体分子之间、液体与管壁之间因相对运动而产生的流动阻力，液流的一部分机械能转化为热能、声能等形式，产生能量损失。一般情况下，长距离输油管道中的沿程水头损失占总水头损失的90%左右。若流体能够润湿管道内壁，则直接与壁面接触的流体质点会粘附在管壁上，因其速度为零，所以粘性流体沿管道的输送必然是剪切流动，即距管壁越远，流速越大 ，沿管道径向存在速度梯度。若流体速度梯度特别是壁面附近流体的速度梯度越大，则距壁面相同距离处流体的速度越大，沿管道截面的平均速度或输量越大。能够增大流体沿管道径向的速度梯度但无需增加管道压力的技术就是减阻增输技术。此外，流体沿管道轴向的流动速度与沿管道径向的速度梯度的协同程度也会对流动过程产生影响，降低该协同程度，亦可获得减阻增输的效果，改善输油管道的输送性能。 我国原油多为三高原油，流型复杂，流动性能差。高粘原油胶质含量大，凝点高，常温下粘度可达数千甚至上万倍单位粘度 (mm／s)，且粘度随温度按一定规律变化。高含蜡原油凝点高，当温度高于析蜡温度时，粘度往往较低；当温度降至接近凝点时，粘度急增。上述两类原油只有在高于一定温度时才属于牛顿流体，当温度低于某一数值时便表现出非牛顿流体的特性，对于这样的原油，采用等温输送是很困难的。高粘油虽不凝固，但在管道中流动　时，水力摩阻非常大。减阻增输技术的应用可显著改善原油的输送性能，降低管道两点间的摩擦阻力降，提高原油的输量。成品油不存在易凝、高粘、含蜡等问题，输送工艺流程较原 油简单得多，输送方式多为顺序输送。但成品油管道输送油品种类的多样性、油品性质的差异性以及混油段的产生等，对减阻增输技术提出了更高的要求。 相关技术介绍 （一）加热输送 对于易凝、高粘原油，常采用加热输送的方式，通过提高油温降低原油粘度，减小管输摩阻；同时保证油流温度高于原油凝点，以防发生凝管事故。加热原油所需的燃料费和泵送原油所需的电费是评价加热输送工艺经济性的两项重要指标。优化工艺包括，采用“先炉后泵”流程；改进加热炉结构，提高传热效率，进行余热回收；采用节能型输油泵、热煤炉、热管加 热炉等高效输油设备，减少油电消耗，降低输油成本。 （二）热处理输送 将原油加热到一定温度，使其中的石蜡熔化并溶解在原油体相中，再以一定的降温速度和方式 (静态或动态)使原油冷却。在一定的温降过程中，原油体相中析出的蜡重新结晶，由于胶质、沥青质的作用，形成低表面能的蜡晶团，改善了含蜡原油的低温流动特性，可实现含蜡原油的常、低温输送或延长一定温度下的输送距离 。热处理输送不仅解决了低输量安全 运行的问题，也提高了管道运行的经济效益。但热处理改善原油流动性的效能是有限的，主　要体现在处理效果及其稳定性上，单独应用该工艺已不多见。 （三）物理场处理输送 1. 磁处理 使原油通过设置在管外壁、具有一定磁场强度和磁场形式的磁处理段 (外磁式 )，或通过置 于管内的磁场区间(内磁式)，利用磁场作用，使石蜡分子及其聚合体产生磁感应，共振破碎、弥散蜡晶；增强石蜡与胶质的相互作用，减少石蜡直接向管壁析出结晶的概率，降低蜡晶表面能，阻碍蜡晶聚结，改善原油流动性的同时，也起到防蜡、防垢的作用。原油磁处理作用属于一种暂态物理过程，随着时问的推移，磁处理效果将逐渐恢复到未经磁处理前的状态。保持磁处理的时效性以满足长输管道的输送要求，确定最佳磁处理条件等问题尚需进一步　深入研究。 2. 微波处理 微波作用于介电材料时，可使其内部介质发生极化，产生功率消耗，表现出热效应。微波具有穿透性，相对于由表及里的常规加热方式，微波能量可被材料内部和表面同时吸收。鉴于微波加热效率高、速度快、清洁无污染，以及具有非热效应的独特优势，采用微波辐射对原油进行降凝、降粘等物理改性，无疑是一种实现原油高效、经济、清洁 、快 速净化与输送 的可行方法。经微波处理 ，稠油发生热裂解的同时亦发生非热效应意义上的化学裂解，使焦质、沥青质含量减少，降低稠油粘度，且在低温下不反弹。但其作用机理特别是各参数间的相互关系有待进一步研究。 （四）改质输送 原油改质是通过脱蜡、脱沥青、热裂化、加氢裂化等炼制加工方法改变原油的化学成分，提高轻馏分油的含量