操纵杆支架说明书.doc

课 程 设 计 说 明 书 题 目： 设计“操纵杆支架”零件的机械加工工艺规程 学生姓名： 王晓东 班 级： 机制五班 学 号： 23 目 录 1、零 件 的 分 析 1 1.1 零件的作用 1 1.2 零件的工艺分析 1 2、工 艺 规 程 设 计 1 2.1 选择毛坯种类并确定制造方法 1 2.2 基面的选择 1 2.3选择加工方法 2 2.4 制订工艺路线 2 2.5 工艺路线的分析 2 2.6 机械加工余量及毛坯尺寸的确定 3 （一）确定加工余量 3 （三）确定毛坯基本尺寸 3 （四）绘制毛坯简图 3 2.7 确定切削用量及基本工时 4 （一）工序05（粗铣底面A）切削用量及基本时间的确定 4 （二）工序10（粗铣36槽）切削用量及基本时间的确定 6 （三）工序15（钻3xΦ11）切削用量及基本时间的确定 8 （四）工序20（钻通孔）切削用量及基本时间的确定 10 （五）工序25（精镗孔）切削用量及基本时间的确定 12 参考文献 14 1、零 件 的 分 析 1.1 零件的作用 题目所给定的零件是汽车换挡部分的操纵杆支架，它的主要作用是固定操纵杆，使其在行驶过程中牢固可靠。零件上的3-Φ11孔用螺栓固定在底座上，操纵杆用Φ20的定位销固定在支架上，并且在换挡时依靠利用36槽轨迹不会引起偏差。 1.2 零件的工艺分析 操纵杆支架共有4组加工表面，分析如下： （1）2-Φ20孔， （2）支架底面 （3）36槽 （4）3-Φ11孔 此零件外形较小，图中除2-Φ20孔，公差要求较严格外，其它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。 2、工 艺 规 程 设 计 2.1 选择毛坯种类并确定制造方法 操纵杆支架材料为灰铁件，牌号HT150，零件年产量为10000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用精铸件，这从提高生产率、保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择： 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准。因为铣底面时要保证54±0.5，所以以2-R20外圆表面为粗基准。 （2）精基准的选择： 精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。精基准选择为底面及3-Φ11孔。 2.3选择加工方法 （1）平面的加工 平面加工的方法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。由于本零件对所加工表面粗糙度要求都不高。由表5-11，根据GB/T 1804-2000规定，选用中等级（m），相当于IT13级，故可考虑粗车或粗端铣，根据零件的结构特点，选用端铣加工方式。 （2）孔的加工 孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。3-Φ11为工艺孔，加工时按工艺尺寸加工，直接在零件上钻铰完成。2-Φ20的要求较高，根据手册表5-48，先用钻头钻孔至Φ19，再用Φ20镗刀加工。 2.4 制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能 性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案 工序Ⅰ 粗精铣底面A。 工序Ⅱ 钻底面3-Φ11孔。 工序Ⅲ 铣36槽。 工序Ⅳ 钻铣2-Φ20孔。 工序Ⅴ 检查 2.5 工艺路线的分析 本方案是先加工出底面，再以底面为基准，加工出底面3-Φ11孔， 36槽，及2-Φ20孔，这种方案基准统一。先加工出底面，后续加工都已底面定位，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。因此，我们选用本方案做为操纵杆支架的加工路线： 工序Ⅰ 以两个R20外毛坯面做为粗基准，粗精铣底面A。选用X53立式铣床及专用夹具加工。 工序Ⅱ 以底面为基准，侧边采用辅助支撑，加工底面上3-Φ11