油分离器的操作和管理.docVIP

分油机的操作与管理 （一）分油机的起动操作 一、启动前的检查: （1）检查各运动部件的灵活性，防止卡死： 检查制动器（加快分油机停止的装置）是否已脱开，止动器（用于分油筒检修固定的装置）是否已松开并退到位； 打开分油机罩盖，检查分离筒转动是否正常（用双手缓慢朝其正常转动方向转动分离筒，看其有否卡阻现象），确认正常后，将罩盖盖好并锁定； 检查电动机轴转动是否灵活，检查摩擦离合器的磨擦片状态是否符合要求。 （2）检查齿轮箱的油位和油质。油位应保持在规定范围内（一般在油镜刻度的1/2—2/3），油质不好（例如由于水泄漏引起的油质严重乳化）应换新。油泵处的油杯润滑油脂也应加足。 （3）检查工作水高置水箱的水位、水封水的供给是否正常，各管路阀件启闭是否正常，若系统不通应及时清除。检查分油机控制阀是否处于“空位”。 （4）检查待分油之油柜（沉淀柜、日用柜或循环柜等）的油位、油温是否正常，检查各油柜进、出油阀启闭是否正常。 （5）若待分油还需进行加热，还要检查其蒸汽加热系统是否正常，并在投入工作后察看油料是否加热到所需要的分离温度。 （6）检查控制箱电源是否正常。 （7）第一次起动或在电气设备检修后，应检查电动机转向，绝不可反转（由于分油机进、出油方向已定，加之分离筒内锁紧装置方向已定等原因）。 （8）对于全自动排渣型分油机，还应检查分油机手动操作是否正常，并调整各时间继电器，确定各个动作的时间。 二、分油机正常起动: 对半自动排渣型分油机（如DZY—30型,标准分离量：3000l/h;分离筒转速：5720r/m;总重：1000Kg；南京船用辅机厂），起动运行操作按下述过程进行： 图一 DZY-30型分油机排渣控制系统图 1-底盘架; 2-本体; 3-活塞; 4-分流挡环; 5-配水盘; 6-开启水管; 7-密封与补偿水管; 8-控制阀; 9-橡胶密封环; 10-排渣口; 11-橡胶密封环; 12-压力水箱. （1）起动电动机，待达到额定转速后（此时运转声音正常，电流指示最小）方可进行后续操作。 （2）将工作水控制阀转到“密封”位置，当指示管有水流出时（即表示分离筒也密封），立即把控制阀转到“补偿”位置（若不及时变位，分离筒的密封就会破坏）。为了检查分离筒密封情况，可打开水封水进水阀，引水进分离筒，在分离筒注满水后关闭引水阀。在排渣口观察孔处观察，见排渣口水流逐渐减少，直至无水流出，即表明密封良好。 （3）当分离筒按分水装置工作时，打开引水阀将水封水引入分离筒内形成水封。以注满后排水管有水流出为标志，关闭引水阀。然后先开分油机出油阀，再缓开进油阀，将油引进分油机内直至所要求的分离量，这时开始正常分离工作。开始时应缓慢进油，其目的是为避免流量过大冲破水封引起出水口“跑油”或造成溢流现象。一旦出现上述现象应立即停止进油，重新建立水封再缓慢进油。 当分油机作为分渣装置使用时，因不需要建立水封，所以不用引水。当分离筒密封建立后即可打开进油阀开始分油作业。进油速度应快些，因为不存在燃油冲破水封区的问题，而且能使燃料中杂质不沉积在分离筒底的转轴附近。 （4）对全自动排渣型分油机（如DBY-30型），其起动、分离排渣、停车等过程全部由自动控制系统自动控制操作。分油机的起停可根据日用油柜高低液位信号自动控制或手动起停。全部排渣或部分排渣时间间隔由预先设置的时间程序进行。工作中若发生故障，监视报警系统会自动发出声光报警，经过一段时间延时，自动停止分离工作。 （二）分油机运行中的管理 （1）分油机正常工作过程中，应经常察看各油、水、渣观察孔，以便从观察镜监视液流情况。通过出水观察孔察看有无“跑油”，或溢流观察孔有否溢流现象。如有，应及时调整并消除之。排渣口不应有油、水流出，否则说明分离筒密封不良，须停车检修。 图二 分油机净油系统原理图 1-分油机；2-分油机工作水高置水箱；3-控制箱；4-燃油加热器；5-F.O沉淀柜；6-F.O日用柜；7-轻、重油转换阀；8-分油机进油阀；9-分油机出油阀；10-高置水箱补水阀；11-分油机工作水控制阀；12-油柜出油阀；13-油柜进油阀。 （2）保持适宜的加热温度以降低粘度。各种油进分油机的适宜加热温度，可参照下表： 油料名称 柴油 重柴油 滑油(无添加剂) 燃料油 加热温度 40℃ 40～60℃ 65～75℃ 75～95℃ 对于含量多的燃油，第一级分水时加热温度不允许超过85℃，第二级分渣时可提高到90～95℃。 （3）对于半自动排渣型分油机（如DZY—30型）的排渣操作，应按下述步骤进行： 首先关闭进油阀，停止进油； 开启引水阀，将热水引入分离筒内赶走剩油，当净油出口管中无油流出时表明剩油已尽，即可停止引水； 将控制阀转到“开启”位置进行自动排渣，约3～5s后，当听到