第三章实验设计及规划.PDFVIP

第三章 實驗設計及規劃 3.1實驗暨實驗用模具的設計 本研究設計了一可對模具內的成形材料進行剪切形操作的實 驗，其模具設計的概念，主要是在模具上設計一組油壓驅動之往復機 構，於射出成形保壓階段中，啟動往復剪切機構推擠模穴內的熔融高 分子材料，使高分子材料在模穴內之緊縮段產生高剪切作用，而達到 模內剪切操作的目的。 模穴之設計採一模二穴、上下對稱的形 式，形狀上為適用於塑膠 之拉伸試驗的試片，其尺寸參考 ASTM D638 之標準規範[26] ，外形 尺寸如圖 3.1所示。 模具之模座採用台灣富德巴公司（ FUTABA ）生產之 MDC SA 2030 60 60 60 SA 之標準模座，材質為 S45C ；模仁材料採用P20的 鋼材；模具上設計有一組油壓驅動往復剪切機構、八支電熱管、二組 冷卻水路、四支熱電偶、一組壓電式壓力感測器及一組熱澆道系統， 完整設計圖如附錄一。 油壓驅動之往復剪切機構示如圖 3.2所示，模具上下端各有一固 定式的襯套，四邊形支架與襯套間可作上下的相對滑動；在模穴上下 兩端各有一支ψ12的擠壓桿，藉由與四邊形支架的連接固定，可作 上下同步之往復運動，本實驗裝置有別於以往所做的相關研究中，採 用 Qing Guan 等所設計之動態保壓射出模具（Dynamic Packing Injection Molding, DPIM ）[27] ，如圖3.3所示。本設計不但簡化過去 需要二支油壓缸之機構與控制，且更能確保上下兩擠壓桿移動時的同 步性，且可大幅提升剪應變率之實驗參數等優點，改進以往無法達到 高剪應變率的限制。 在油壓系統設計方面，由設定之剪切應變率要求須可達到 1000 s-1 ，在理論計算方面由3-1 式可推算出受剪切之斷面的流體速度，再 根據連續方程式 3-2 式得到油壓缸速度；依照油壓缸之行程、速度與 出力大小，正確地選用油壓馬達、幫浦吐出量及工作壓力，詳細規格 27 如表 3.1所示，油壓動力單元如圖 3.4所示。 （3-1 ） Vs γ h / 2 γ ：剪應變率 ，h ：斷面厚度 ，Vs ：受剪切斷面流體之速度 （3-2 ） Vf ：油壓缸速度 ，Af ：油壓缸出力斷面之面積 剪應變率量測部分，將位移計（ potential meter ）安裝於模具油壓 缸上（圖 3.5 ），並配合資料擷取裝置同步記錄油壓桿位置與時間之 數據，並計算出在剪切操作時的實際剪應變率。 模具溫度控制方面，使用二支 K 型熱電偶分別量測公母模板溫 度，並分別由溫度控制器控制電熱管進行模具的加熱，使模具達到所 設定之溫度。當實驗需要降低模具溫度時，啟動模溫機並同時切斷電 熱管加熱，藉由循環之冷卻水帶走模具內部的熱量，而達成模具溫度 控制的目的。模穴內部溫度與壓力之監測分別採用熱電偶與壓電式壓 力感測器由 iNet100B資料擷取盒直接記錄溫度及壓力值，以監控模 穴內部實際加工參數的設定。 模具加熱部份，為了達到部份工程塑膠（如： PC 等）之高玻離 轉移溫度（ Tg ）及熔融溫度（Tm ），公母模板分別採用四支電熱管， 加熱功率共達 8800 瓦特，經過實驗測試，在加熱二十分鐘時模具溫 度即達 200℃以上。澆道部分亦採用熱澆道的設計，選用銨鴻公司所 生產之 GF3C型熱澆道，可避免高溫之工程塑膠因低溫固化而導致阻 塞澆道，此外在保壓階段剪切操作時，也因熱澆道的功能發揮作用， 使料管