“杠杆”零件机械加工工艺规程.docVIP

目 录 1、零件的工艺分析及生产类型的确定……………………… 1 1.1零件的工艺分析………………………………………… 1 1.2零件的生产类型………………………………………… 1 2、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 …………………2 2.1选择毛坯………………………………………………… 2 2.2确定机械加工余量……………………………………… 2 2.3确定毛坯尺寸…………………………………………… 2 2.4设计毛坯… ………………………………………………2 3、选择加工方法，制定工艺路线…………………………… 3 3.1定位基准的选择………………………………………… 3 3.2零件表面加工方法的选择……………………………… 3 3.3制定工艺路线…………………………………………… 3 4、工序设计……………………………………………………5 4.1选择加工设备与工艺装备……………………………… 5 4.2确定工序尺寸（工序4 ）…………………………………5 5、确定切削用量及基本时间（工序4）…………………… 6 5.1切削用量的计算………………………………………… 6 5.2基本时间tm的计算……………………………………… 6 6、夹具设计…………………………………………………… 8 6.1定位方案………………………………………………… 8 6.2夹紧机构………………………………………………… 8 6.3导向装置………………………………………………… 8 6.4夹具与机床连接元件…………………………………… 8 6.5夹具体…………………………………………………… 8 7、设计体会…………………………………………………… 9 参考文献………………………………………………………10 1、零件的工艺分析及生产类型的确定 1.1零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。以下是杠杆需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1.左下、右上两端面和圆柱下端面、上端面所在平面的粗糙度为6.3，通孔φ25H9，粗糙度为3.2，此孔为加工其他孔的基准。 2.左边φ8H7孔，粗糙度为1.6，对于φ25H9的平行度为0.15；右边φ8H7孔，粗糙度为1.6，对于φ25H9的平行度为0.1。 3.孔φ10H7，粗糙度为1.6，对于φ25H9的平行度为0.1。 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。 1.2零件的生产类型 零件的生产纲领：大批量生产。 2、选择毛坯，确定毛坯尺寸，绘制毛坯图 2.1选择毛坯 该零件材料为HT200，零件结构较复杂，生产类型为大批生产，为使零件有较高的精度，保证零件表面质量和机械性能，故采用金属膜机器造型成形。这从提高生产效率上考虑也是应该的。 2.2确定机械加工余量 根据铸件材料、生产类型、基本尺寸、加工余量等级查表得，要求的铸件机械加工余量为2mm. 2.3确定毛坯尺寸 毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可。 2.4绘制毛坯图 3、选择加工方法，制定工艺路线 3.1定位基准的选择 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的左上面或右下面为主要的定位粗基准。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择以圆柱体的Φ25H9孔为精基准。 3.2零件表面加工方法的选择 （1）左下、右上两Φ30端面和Φ40的上端面所在平面 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra12.5，需进行粗铣-精铣。 （2）Φ40圆柱体的下表面 公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，需进行粗铣-半精铣-精铣。 （3）Φ25H9的孔，倒角 公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，需进行钻-扩-铰。 （4）Φ10H7的孔 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需进行钻-粗铰-精铰。 （5）Φ8H7的两个孔 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需进行钻-粗铰-精铰。 3.3制定工艺路线 工序1：粗铣-精铣Φ40的上端面所在平面。 工序2: 粗铣-精铣左侧Φ30孔的下表面和右侧Φ30孔的上表面。 工序3：粗铣-半精铣-精铣Φ40圆柱体的下表面。 工序4：钻-扩-铰Φ25H9的孔，倒角。 工序5：钻-粗铰-精铰Φ10H7的孔。 工序6：钻-粗