05第四章活塞环制造工艺.docVIP

第四章 活塞环的制造工艺 活塞环的性能对整台发动机系统的良好工作运转是十分重要的，活塞环组件必须有较长的使用寿命。现在通过改进材料和表面制造工艺，活塞环已能满足这样的寿命要求。 4.1 活塞环的生产特点 活塞环是内燃机中的重要易损件，生产批量很大，可想而知，必须高度专业化，组织流水生产作业线。 活塞环流水生产具有下列特点： 1 工作地专业化程度高。每个工作地固定完成一道或几道工序，而每一道工序都在固定的工作地加工。如活塞环粗磨两端面统一在粗磨组进行加工。 2 产品在流水线上按单向运输路线移动，生产过程具有良好的连续性。活塞环单向运动移动路线为： 粗磨→去油→热处理→细磨→去油→半成品检查→切削流水工作线→表面处理→成品检查→配组入库。 3 在整个加工过程中，产品按平行移动方式在各工序的工作地之间移动，生产具有明显的节奏性； 4 工艺过程是封闭的，产品的所有工序在流水线内全部完成，如活塞环切削流水线在两端面加工完成后，内圆、外圆、开口间隙等加工全部在切削生产线上完成，加工过程象流水一样从上一工序转到下一工序，连续生产。 4.2 活塞环的加工方法 依照活塞环成型的方法不同，制造活塞环的方法主要有两种： 1 热定型法（整体正圆法）：即浇铸出圆筒形活塞环毛坯，然后在普通车床上切削加工，切割成单环；按工作间隙尺寸铣出切口，最后扩张至所需要的自由切口间隙尺寸，并在此状态下热处理定型，即成所需尺寸的活塞环。 2 单体椭圆法：即浇铸出单个的椭圆形活塞毛坯，然后在靠模车床上切削加工，并按自由切口间隙尺寸切口，就成为所需尺寸的活塞环。 这两种方法都获得广泛采用，但有几点需指出： （1）单体椭圆法属于机械定型。既可用于制造等压环，又可用于制造非等压环；但主要用于制造非等压环。它在造型过程中，设计椭圆形状时就考虑了弹力和环的结构尺寸等方 面的关系。热定型法，环自由形状的形成主要靠热定型，因此在高温下会发生回火，促使环的弹力消失。由于定型性质不同，所以在用前一种方法制成的活塞环寿命比较长。热定型法主要用于制造等压环。 （2）从加工过程看，单体椭圆法在铸造和机械加工时要用专用模具和靠模车床，设备复杂，而热定型法无论从铸造或机械加工看都比前法简单，所以它的生产率高，成本低。前一种方法适用于大批量生产，后一种方法大、中、小批量生产均可。 （3）单体椭圆法节省金属材料，因为它的切削加工裕量可以留得很少。 图4 图4-1 活塞环热定型加温曲线 4.3 活塞环的铸造 目前活塞环的铸造方法主要有单体叠箱铸造、双片叠箱铸造、筒体砂型铸造和筒体离心铸造，按毛坯的形状来分又可分为正圆和椭圆两种。 早期的活塞环毛坯的铸造方法多数用正圆筒体砂型铸造，这种方法的最大特点是容易铸造、废品率低、补缩效果好，其缺点是铸件需要切片、加工余量大，大大增加了机械加工的工作量，机械性能也较差。目前由于铁球环补缩问题还未得到很好的解决，故多数铁球环采用这种生产方式，但其他材料的中、小活塞已很少用这种方法了。筒体离心铸造的优点是不用砂型，大大减少运输量，节省人力、设备简单、工装制造容易、操作方便、易实现机械化、自动化、劳动强度低、劳动条件好、占地面积小、铸件补缩能力强、不易产生缩孔、气孔、金属基体致密等，其缺点是毛坯是正圆的、壁的厚度很厚、要切片、内外园加工余量大、偏析比较严重、机械性能不够稳定。因此，这种方法除少量用于球铁环生产外，其他材质的活塞环一般不用这种方法。单体环铸造的优点是：加工余量小、组织致密、机械性能好。其缺点：设备要求比较先进，否则废品率较高、补缩能力差。 由于合金铸铁环不存在补缩问题，故目前绝大多数合金铸铁环采用这种生产方式，而且随着管理水平和工艺水平的提高，以及不断采用先进设备，废品率高的缺点正在逐步被克服。权衡之下，单体铸造工艺是目前被公认的好方法，但由于存在补缩问题，目前铁球环没有采用这种方法。然而，随着技术的不断发展，也可能有朝一日这种生产方法会用于铁球环。双片铸造的优缺点介于单体铸造和筒体铸造之间，合金铸造环一般不用这种生产方式，目前这种方式只用于生产铁球环。 正圆的优点是型板制造简单、加工设备简单。缺点是要进行热定形、开口对面应力大，开口处径向压力低，热稳定性差，弹力消失厉害。椭圆环的优缺点与正圆环的相反。 4.4 活塞环的加工工艺规程 4.4.1 基准的种类和选择 基准是确定零件上某些点、线、面的位置时所依据的该零件上的点、线、面。基准的概念只有在研究点、线、面之间的相互位置关系时才有意义。 在加工过程中，选择哪些点、线、面作基准将直接影响工件