数控毕业论文参考轴套(数控车床加工和操作方法).docVIP

题 目： 　　　　　　　 年级专业： 　　　　　　　  学生姓名： 第一 零件的分析与材料的选择 1.1零件的分析 1.1.1 零件图 1.1.2 零件的技术要求分析 （1）零件的技术要求主要有：加工表面的形状精度（包括形状尺寸精度和形状公差）；主要加工表面之间的相互位置精度（包括距离尺寸精度和位置公差）；加工表面的粗糙度及其它方面的表面质量要求； （2） 热处理及其它要求 通过对零件技术要求的分析，就可以区分主要表面和次要表面。上述四个方面均精度要求较高的表面，即为主要表面，要采用各种工艺措施予以重点保证。在对零件的结构工艺性和技术要求分析后，对零件的加工工艺路线及加工方法就形成一个初步的轮廓，从而为下一步制订工艺规程作好准备。 1.1.3 零件的工艺分析 （1）连接轴共有3组加工表面，它们之间有一定的位置要求，具体分述如下： 1） 以Φ45为中心的加工表面。这一组加工表面包括：外圆及倒角、端面。 2） 以Φ40和M30×2为中心的加工表面。这一组加工表面包括： 外圆及倒角、退刀槽、端面、螺纹。 3）以Φ35为中心的加工表面。这一组加工表面包括：内圆及倒角、端面。如下图所示： 由以上分析可知，对于这3组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工其他两组表面，并保证它们之间的位置精度要求。 1.2毛坯的选择 1.2.1 确定毛坯的制造形式 根据零件的工作情况，零件的材料为50Cr， 要承受较大的循环载荷、冲击载荷等，所以毛坯形式采用锻件，其晶粒细小，较均匀、致密，可以保证零件工作时的可靠性，由于该零件为中批生产，所以为了提高生产率，保证加工质量，故采用模锻成型。 1.2.2 基准的选择 （1）粗基准的选择 由于该零件为普通的轴类零件，故选外圆为粗基准。 （2）精基准的选择 选轴前端的圆锥孔和后端孔倒角作为精基准。 第二 零件加工工艺设计 2.1 工艺规程设计 2.1.1连接轴加工的工艺路线 外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。 ① 粗车—半精车—精车 对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。 ② 粗车—半精车—粗磨—精磨 对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。 ③ 粗车—半精车—精车—金刚石车 对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。 ④ 粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工 对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。 经分析比较，对于本文所加工的典型轴类零件，将采用“粗车—精车”的车削方式，即分别对本零件的两个端面、外圆、镗孔、圆弧、切槽、螺纹七个步骤进行粗加工和精加工。 2.1.2 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 该零件的材料为50Cr，硬度为HBS220--250， 生产类型为中批生产，应采用在锻锤上合模模锻生成毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，用查表法分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。为简化模锻毛坯的外形，取直径为Φ40的各段的毛坯尺寸与Φ45相同。 毛坯直径的确定： 工件最大直径Φ45，公差0.013，机械加工总余量：2×(2.2+0.45+0.3+0.1+0.06) ＝2×3.11 毛坯尺寸为Φ50.22mm 取毛坯直径为Φ50.22mm。 （1）毛坯长度L的确定： 查《工艺手册》表1-52可知； 1)Φ50的长度方向的加工余量为2.0mm L1=77mm 2)Φ45及以后的外圆长度方向的加工余量为3.25mm L2＝27.25 总长L＝77+27.25=77.05mm，根据工艺需要，因此毛坯总长度为77.05mm。查（《工艺手册》表1-51） （2）毛坯过渡倒角的确定：查表1-52取L1段过渡到L2段的毛坯倒角 C＝2mm。 毛坯的倒角尺寸取C＝2mm，外倒角尺寸取C＝2mm。 2.2车削用量的选择 2.2.1 加工条件 工作材料：50Cr钢正火，σb＝0.735GPa，模锻。 加工要求：车两端面，打中心孔，粗车各外圆表面 机床：CK6163卧式车床（FANUC 0I） 刀具如下表所示： 序号 式样 类型 材料 1 （T01）90°外圆车刀 硬质合金 2 （T02）107°镗刀 硬质合金 3 （T03）4mm宽切刀 硬质合金 4 （T04）60°螺纹刀 硬质合金 2.2.2计算切削用量 1） 粗车加工 粗车加工总余量＝0.2mm 2）进给量：根据刀具的参数选f＝0.6-0.9mm/r，按CK