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第六章 磁粉检测工艺 磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。 磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。 一、预处理及检测时机 1、预处理 磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很大的影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理工作： = 1 \* GB2 ⑴清除 清除工件表面的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。 = 2 \* GB2 ⑵打磨 （通电磁化时,工件通电的电极两端）将非导电物打磨掉。 = 3 \* GB2 ⑶分解 装配件一般应分解后探伤，因为： = 1 \* GB3 ①装配件一般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难； = 2 \* GB3 ②分解后探伤容易操作； = 3 \* GB3 ③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损； = 4 \* GB3 ④分解后能看到所有探伤面； = 5 \* GB3 ⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。 = 4 \* GB2 ⑷封堵 若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。 = 5 \* GB2 ⑸涂敷 如果磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂上一层反差增强剂。 2、检测时机（工序安排） = 1 \* GB2 ⑴磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载试验等） = 2 \* GB2 ⑵对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。 = 3 \* GB2 ⑶磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前进行。 = 4 \* GB2 ⑷磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时电镀前后均应进行磁粉检测。 二、连续法 1、连续法 在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。 2、应用范围 = 1 \* GB2 ⑴适用于所有铁磁性材料和工件的磁粉检测。 = 2 \* GB2 ⑵工件形状复杂不易得到所需剩磁时。 = 3 \* GB2 ⑶表面覆盖层较厚的工件。 = 4 \* GB2 ⑷使用剩磁法检验时设备功率达不到时。 3、操作程序 = 1 \* GB2 ⑴在外加磁场作用下进行检验（用于光亮工件）。 预处理───→磁化────→退磁───→后处理 ∟→浇磁悬液→检验─┘ = 2 \* GB2 ⑵在外加磁场中断后进行检验（用于表面粗糙的工件）。 预处理───→磁化─→检验→退磁───→后处理 ∟→浇磁悬液─┘ 4、操作要点 = 1 \* GB2 ⑴连续法（湿法） 先用磁悬液润湿工件表面，在通电磁化的同时浇磁悬液，停止浇磁悬液后再通电数次，待磁痕形成并滞留下来时停止通电，再进行检验。 = 2 \* GB2 ⑵连续法（干法） 对工件通电磁化后开始撒磁粉，并在通电的同时吹去多余的磁粉，待磁痕形成和检验完毕后再停止通电。 5、优点 = 1 \* GB2 ⑴适用于任何铁磁性材料。 = 2 \* GB2 ⑵最高的检测灵敏度。 = 3 \* GB2 ⑶可用于多向磁化。 = 4 \* GB2 ⑷交流磁化不受断电相位的影响。 = 5 \* GB2 ⑸能发现近表面缺陷。 = 6 \* GB2 ⑹可用于湿法和干法检验。 6、局限性 = 1 \* GB2 ⑴效率低。 = 2 \* GB2 ⑵易产生非相关磁痕显示。 = 3 \* GB2 ⑶目视可达性差。 三、剩磁法 1、剩磁法 在停止磁化后，再将磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。 2、应用范围 = 1 \* GB2 ⑴矫顽力在1000A/m，剩磁在0.8T以上的铁磁性材料。如：经热处理的高碳钢和合金结构钢等。 = 2 \* GB2 ⑵用于因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。如：螺纹根部和筒形件内表面。 = 3 \* GB2 ⑶用于评价连续法检验出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。 3、操作程序 预处理─→磁化─→浇磁悬液─→检验─→退磁─→后处理 4、操作要点 = 1 \* GB2 ⑴通电时间：0.25~1s = 2 \* GB2 ⑵浇磁悬液2~3遍，保证工件各个部位充分润湿。 = 3 \* GB2 ⑶若浸入搅拌均匀的磁悬液中，在10~20s后取出检验。 = 4 \* GB2 ⑷磁化后的工件在检验完毕前，不