机电系统原理和应用3.pptVIP

第三章???钻扩铰组合机床 第一节 概述 第二节 机床的传动及结构 第三节 机床的液压传动与电气控制系统 第四节 组合机床的PC控制 本章重点： 1. 学习一台自动加工设备的机、电、液控系统及其之间的相互关系。 2. PC技术在机电系统中应用的基本思路。 最大特点：结构简单，生产率和自动化程度高。 第一节???概 述 一、机床加工范围 工件：某轮盘工件上12个孔的钻扩铰 工位：第一工位：钻孔 第二工位：扩孔 第三工位：铰孔 第四工位：装卸 二、机床总布局及工作循环 组成：立柱、底座、液压回转台、液压滑台、主轴箱、动力箱、液压系统和电控系统。 主要部件的功用： 主轴箱按工件位置及加工面要求设有12×3把刀具，动力箱运动经过分配后分别驱动。 图3－3。 液压滑台推动主轴箱升降完成刀具进给。 液压回转台的旋转实现工件工位的转换，使辅助时间与加工时间重合。 机床的自动工作循环 卸工件→装工件→刀具复位→自锁销脱开、回转台抬起→回转台旋转、缓冲→回转台反靠→回转台夹紧→刀具起动、快进→刀具工进及终端延时停留。 第二节??? 机床的传动及结构 一、动力箱及主轴箱 1.动力箱 动力箱是主运动的 驱动装置，它通过主轴 箱使刀具旋转。 动力箱上盖板方便 装配 电机止口定心 小齿轮后部锯 形齿用于密封 2.主轴箱 采用标准三件箱体，按刀具位置加工36孔，三体用二个菱形销和螺钉连成一体。图3－5。 传动齿轮在轴向有4种安装位置（Ⅰ～Ⅳ） 钻孔轴向切削力由主轴前端推力球轴承承受 主轴径向采用球轴承支承 中间轴采用锥滚子轴承 3.主轴箱润滑 润滑泵结构： 壳体内的定子内外圆偏心，转子上装有两个径向叶片，弹簧始终使叶片与定子内表面压紧。 润滑泵工作原理： 转子顺时针转动，叶片3右面的油腔体积逐渐增大，造成真空，从吸油管吸入油液，叶片3左面油腔的液体，当与排油口接通后，油腔体积逐渐变小，形成压力，油液从排油口中压出。 润滑泵由主轴箱中齿轮带动，油液经配油器送至箱体内各轴承孔处，淋在轴承及齿轮上。 二、刀具主轴 图3－8 弹簧涨套用于夹紧直柄钻头。（7号） 调节螺母（3和5）少量调整接杆的轴向位置。 三、液压动力滑台 用于实现刀具的进给运动，采用标准型液压滑台 组成： 滑座+滑台体+液压缸 液压缸后端固定在滑座上，维修时可从滑座中抽出； 缸体固定，活塞杆移动； 滑座安装在立柱上，滑台上面装主轴箱； 导轨为矩形截面，刚度大； 终端调节螺钉调整滑台极限位置。 四、立柱及底座 立柱用于安装动力滑台。 立柱内悬挂平衡重（液：钢丝绳、机：链条） 平衡重为移动部件重量的75～85％ 底座采用标准件 五、液压回转工作台 分类： 机械传动分度回转工作台 液压传动分度回转工作台 气动传动分度回转工作台 气动液压传动分度回转工作台 本例为反靠定位式液压传动分度回转工作台 组成：花盘、工作台体、定位机构、抬起夹紧装置和自锁装置。 工作台定位： 图3－13 花盘上的定位销压下浮动定位块后，花盘反转（反靠），由定位销及浮动定位块的侧面靠紧定位。定位后，浮动定位块触动其后部的微动开关，发出已定位信号。 工作台抬起：液压缸→杠杆→花盘中心轴→抬起花盘。 工作台旋转：液压回转装置→联轴器→主动齿轮轴→花盘中心齿轮→中心套→花盘 花盘中心套和铜套形成滑动支承。 花盘轴向由工作台体上平面支承。 工作台自锁： 油缸内弹簧→顶起自锁销→将定位销靠紧在浮动定位块上。 油缸通压力油、压下自锁销、解除自锁。 液压传动装置： 图3－14 油缸左（或右）腔进油→齿条移动→齿轮转动→端齿离合器（合上时）→输出轴。 打开端齿离合器，使油缸复位，为下次转动作准备。 第三节?? 机床的液压传动与电气控制系统 液压系统是机械与电控系统联系的桥梁，电控信号是通过液压系统驱动机械部件的。 本例除36把刀具的运动是电动机驱动外，其余动作均由液压驱动。 液压系统原理： 图3－15 电气控制原理： 图3－16 一、电气控制主回路 图3－16 M1为主电动机； M2为液压泵电动机； M3为冷却泵电动机； SB2同时接通KM1和KM2，起动M1和M2； SA4单独起动主电动机（SA4合、按SB2接通KM1） SA3单独起动液压泵电动机（SA3合、按SB2接通KM2） S置“1”位，SB3起动冷却泵电机 S置“2”位，动力箱开始工进时，